Стадии производства серной кислоты таблица. Технологический процесс производства серной кислоты из серы. Описание технологической схемы процесса

1. Введение

2. Общая характеристика установки производства серной кислоты

3. Сырьевые источники получения серной кислоты

4.Краткое описание промышленных способов получения серной кислоты

5.Выбор катализатора

6. Обоснование способа производства

7. Стадии и химизм процесса

8. Термодинамический анализ

9. Кинетика процесса окисления SO 2

10. Конденсация серной кислоты

11. Термодинамический анализ процесса конденсации

12. Описание технологической схемы процесса

13. Расчет материального баланса

14. Расчет теплового баланса

15. Расчет контактного аппарата

16. Меры безопасности при эксплуатации производственного объекта

17. Список литературы

1. Введение

Серная кислота - один из основных многотоннажных продуктов химической промышленности. Ее применяют в различных отраслях народного хозяйства, поскольку она обладает комплексом особых свойств, облегчающих ее технологическое использование. Серная кислота не дымит, не имеет цвета и запаха, при обычной температуре находится в жидком состоянии, в концентрированном виде не корродирует черные металлы. В то же время, серная кислота относится к числу сильных минеральных кислот, образует многочисленные устойчивые соли и дешева.

В технике под серной кислотой понимают системы, состоящие из оксида серы (VI) и воды различного состава: п SО 3 · т Н 2 О.

Моногидрат серной кислоты - бесцветная маслянистая жидкость с температурой кристаллизации 10,37 о С, температурой кипения 296,2 о С и плотностью 1,85 т/м 3 . С водой и оксидом серы (VI) он смешивается во всех отношениях, образуя гидраты состава Н 2 SО 4 · Н 2 О, Н 2 SО 4 · 2Н 2 О, Н 2 SО 4 · 4Н 2 О и соединения с оксидом серы Н 2 SО 4 · SО 3 и Н 2 SО 4 ·2SО 3 .

Эти гидраты и соединения с оксидом серы имеют различные температуры кристаллизации и образуют ряд эвтектик. Некоторые из этих эвтектик имеют температуру кристаллизации ниже нуля или близкие к нулю. Эти особенности растворов серной кислоты учитываются при выборе ее товарных сортов, которые по условиям производства и хранения должны иметь низкую температуру кристаллизации.

Температура кипения серной кислоты также зависит от ее концентрации, то есть состава системы "оксид серы (VI) - вода". С повышением концентрации водной серной кислоты температура ее кипения возрастает и достигает максимума 336,5 о С при концентрации 98,3 %, что отвечает азеотропному составу, а затем снижается. Температура кипения олеума с увеличением содержания свободного оксида серы (VI) снижается от 296,2 о С (температура кипения моногидрата) до 44,7 о С, отвечающей температуре кипения 100 %-ного оксида серы (VI).

При нагревании паров серной кислоты выше 400 о С она подвергается термической диссоциации по схеме:

400 о С 700 о С

2 Н 2 SО 4 <=> 2Н 2 О + 2SО 3 <=> 2Н 2 О + 2SО 2 + О 2 .

Среди минеральных кислот серная кислота по объему производства и потребления занимает первое место. Мировое производство ее за последние 25 лет выросло более чем в три раза и составляет в настоящее время более 160 млн. т в год.

Области применения серной кислоты и олеума весьма разнообразны. Значительная часть ее используется в производстве минеральных удобрений (от 30 до 60 %), а также в производстве красителей (от 2 до 16 %), химических волокон (от 5 до 15 %) и металлургии (от 2 до 3 %). Она применяется для различных технологических целей в текстильной, пищевой и других отраслях промышленности.

2. Общая характеристика установки производства серной кислоты

Установка предназначена для получения технической серной кислоты из сероводородсодержащего газа. Сероводородный газ поступает с установок гидроочистки, блока сероочистки газов, установки регенерации амина и отпарки кислых стоков.

Ввод установки в эксплуатацию - 1999 г.

Установка производства серной кислоты рассчитана на переработку 24 тыс. тонн в год сероводородсодержащего газа.

Проектная производительность установки по серной кислоте составляет 65 тыс. тонн в год.

Проект установки выполнен ОАО "ВНИПИнефть" на основании технологии датской фирмы "Хальдор Топсе АС" и ОАО "НИУИФ" г. Москва.

Российская часть установки представлена секцией подготовки сырья, котлами-утилизаторами КУ-А,В,С сжигания сероводородсодержащего газа, блоками деаэрации обессоленной воды, нейтрализации сернокислотных сбросов и обеспечения установки воздухом КИП.

Датской стороной предоставлен блок WSA в составе:

· контактного аппарата (конвертера);

· конденсатора;

· системой циркуляции и откачки серной кислоты;

· системой воздуходувок подачи воздуха на сжигание H 2 S, охлаждения и разбавления технологического газа;

· системой подачи силиконового масла (блок управления кислотными парами) в технологический газ с целью снижения выбросов SO x в атмосферу.

3. Сырьевые источники получения серной кислоты

Сырьем в производстве серной кислоты могут быть элементарная сера и различные серусодержащие соединения, из которых может быть получена сера или непосредственно оксид серы (IV).

Природные залежи самородной серы невелики, хотя кларк ее равен 0,1 %. Чаще всего сера находится в природе в форме сульфидов металлов и сульфатов метало, а также входит в состав нефти, каменного угля, природного и попутного газов. Значительные количества серы содержатся в виде оксида серы в топочных газах и газах цветной металлургии и в виде сероводорода, выделяющегося при очистке горючих газов.

Таким образом, сырьевые источники производства серной кислоты достаточно многообразны, хотя до сих пор в качестве сырья используют преимущественно элементарную серу и железный колчедан. Ограниченное использование таких видов сырья, как топочные газы тепловых электростанций и газы медеплавильного производства, объясняется низкой концентрацией в них оксида серы (IV).

При этом доля колчедана в балансе сырья уменьшается, а доля серы возрастает.

В общей схеме сернокислотного производства существенное значение имеют две первые стадии – подготовка сырья и его сжигание или обжиг. Их содержание и аппаратурное оформление существенно зависят от природы сырья, которая в значительной степени, определяет сложность технологического производства серной кислоты.

4. Краткое описание промышленных способов получения серной кислоты

Производство серной кислоты из серусодержащего сырья включает несколько химических процессов, в которых происходит изменение степени окисления сырья и промежуточных продуктов. Это может быть представлено в виде следующей схемы:

где I – стадия получения печного газа (оксида серы (IV)),

II – стадия каталитического окисления оксида серы (IV) до оксида серы (VI) и абсорбции его (переработка в серную кислоту).

В реальном производстве к этим химическим процессам добавляются процессы подготовки сырья, очистки печного газа и другие механические и физико-химические операции.

В общем случае производство серной кислоты может быть выражено в следующем виде:

подготовка сырья сжигание (обжиг) сырья очистка печного газа контактирование абсорбция

контактированного газа

СЕРНАЯ КИСЛОТА

Конкретная технологическая схема производства зависит от вида сырья, особенностей каталитического окисления оксида серы (IV), наличия или отсутствия стадии абсорбции оксида серы (VI).

В зависимости от того, как осуществляется процесс окисления SО 2 вSО 3 , различают два основных метода получения серной кислоты.

В контактном методе получения серной кислоты процесс окисления SО 2 вSО 3 проводят на твердых катализаторах.

Триоксид серы переводят в серную кислоту на последней стадии процесса – абсорбции триоксида серы, которую упрощенно можно представить уравнением реакции:

SО 3 + Н 2 О

Н 2 SО 4

При проведении процесса по нитрозному (башенному) методу в качестве переносчика кислорода используют оксиды азота.

Окисление диоксида серы осуществляется в жидкой фазе и конечным продуктом является серная кислота:

SО 3 + N 2 О 3 + Н 2 О

Н 2 SО 4 + 2NО

В настоящее время в промышленности в основном применяют контактный метод получения серной кислоты, позволяющий использовать аппараты с большей интенсивностью.

1) Химическая схема получения серной кислоты из колчедана включает три последовательные стадии:

Окисление дисульфида железа пиритного концентрата кислородом воздуха:

4FеS 2 + 11О 2 = 2Fе 2 S 3 + 8SО 2 ,

Каталитическое окисление оксида серы (IV) избытком кислорода печного газа:

2SО 3

Абсорбция оксида серы (VI) с образованием серной кислоты:

SО 3 + Н 2 О

Н 2 SО 4

По технологическому оформлению производство серной кислоты из железного колчедана является наиболее сложным и состоит из нескольких последовательно проводимых стадий.

7.3. Контактирование оксида серы (IV)

7.5. Технологическая схема производства серной кислоты контактным методом

7.1. Химическая и принципиальная схемы производства

Химическая схема получения серной кислоты из колчедана включает три последовательные стадии:

Принципиальная (структурная) схема этого производства представлена на рис. 7.1.

Рисунок 7.1 – Структурная схема производства серной кислоты из флотационного колчедана.

I – получение обжигового газа: 1 – обжиг колчедана; 2 – охлаждение газа в котле–утилизаторе; 3 – общая очистка газа; 4 – специальная очистка газа;
II – контактирование: 5 – подогрев газа в теплообменнике; 6 – контактирование;
III – абсорбция: 7 – абсорбция оксида серы (VI) и образование серной кислоты

7.2. Окислительный обжиг колчедана

Обжиг колчедана в токе воздуха представляет необратимый некаталитический гетерогенный процесс, протекающий с выделением тепла через стадии термической диссоциации дисульфида железа:

и окисления продуктов диссоциации

что описывается общим уравнением:

Скорость процесса окислительного обжига выражается общим для гетерогенных процессов уравнением

где К М – коэффициент массопередачи;
F – поверхность контакта фаз (катализатора);
D С – движущая сила процесса.

Таким образом, скорость процесса обжига зависит от температуры (через К М), дисперсности обжигаемого колчедана (через F, концентрации дисульфида железа в колчедане и концентрации кислорода в воздухе (через DС)). На рис. 7.2 представлена зависимость скорости обжига колчедана от температуры и размеров частиц обжигаемого колчедана.

Рисунок 7.2 – Зависимость скорости обжига колчедана от температуры (а) и размеров частиц (б)

Увеличение движущей силы процесса обжига достигается флотацией колчедана, повышающей содержание дисульфида железа в сырье, обогащение воздуха кислородом и применением избытка воздуха при обжиге до 30% сверх стехиометрического количества. На практике обжиг ведут при температуре не выше 1000 0 С, так как за этим пределом начинается спекание частиц обжигаемого сырья, что приводит к уменьшению поверхности их и затрудняет омывание частиц потоком воздуха.

В качестве реакторов для обжига колчедана могут применяться печи различной конструкции: механические, пылевидного обжига, кипящего слоя (КС). Печи кипящего слоя отличаются высокой интенсивностью (до 10000 кг/м 2 ×сут), обеспечивают более полное выгорание дисульфида железа (содержание серы в огарке не превышает 0,005 масс. долей) и контроль температуры, облегчают процесс утилизации теплоты. К недостаткам печей КС следует отнести повышенное содержание пыли в газе обжига, что затрудняет его очистку. В настоящее время печи КС полностью вытеснили печи других типов в производстве серной кислоты из колчедана.

Обжиговый (печной) газ и огарок - продукты окислительного обжига колчедана. Огарок, состоит из оксида железа (III), пустой породы и невыгоревшего остатка дисульфида железа.

Состав обжигового газа зависит от природы сырья, состава и избытка воздуха при его обжиге. В него входят оксид серы (IV), кислород, азот и незначительное количество оксида серы (VI), образовавшегося за счет каталитического действия оксида железа (III). Если не учитывать содержание последнего, то соотношение между кислородом и оксидом серы (IV) в печном газе может быть выражено следующими уравнениями:

при обжиге колчедана С О2 = 21 – 1,296 С SO 2 ; (7.2а)
при сжигании серы С О2 = 21 – С SO 2 ; (7.2б)
при сжигании сероводорода С О2 = 21 – 1,605С SO 2 , (7.2в)

где С SO 2 и С О2 – содержание оксида серы (IV) и кислорода в печном газе.

На практике при обжиге колчедана печной газ содержит 13–14% оксида серы (IV), 2 % кислорода и около 0,1% оксида серы (VI). Так как в печном газе должен быть избыток кислорода для последующего окисления оксида серы (IV), его состав корректируют, разбавляя воздухом до содержания оксида серы (IV) 7–9% и кислорода 11–9%.

7.3. Очистка обжигового (печного) газа

Обжиговый газ необходимо очистить от пыли, сернокислотного тумана и веществ, являющихся каталитическими ядами или представляющих ценность как побочные продукты. В обжиговом газе содержится до 300 г/м 3 пыли, которая на стадии контактирования засоряет аппаратуру и снижает активность катализатора, а также туман серной кислоты. Кроме того, при обжиге колчедана одновременно с окислением дисульфида железа окисляются содержащиеся в колчедане сульфиды других металлов. При этом мышьяк и селен образуют газообразные оксиды As 2 O 3 и SeO 2 , которые переходят в обжиговый газ и становятся каталитическими ядами для ванадиевых контактных масс.

Пыль и сернокислотный туман удаляют из обжигового газа в процессе общей очистки газа, которая включает операции механической (грубой) и электрической (тонкой) очистки. Механическая очистка газа осуществляется пропусканием газа через центробежные пылеуловители (циклоны) и волокнистые фильтры, снижающие содержание пыли в газе до 10–20 г/м 3 . Электрическая очистка газа в электрофильтрах снижает содержание пыли и тумана в газе до 0,05–0,1 г/м 3 .

После общей очистки обжиговый газ, полученный из колчедана, обязательно подвергается специальной очистке для удаления остатков пыли и сернокислотного тумана и, главным образом, соединений мышьяка и селена, которые при этом утилизируют. Специальная очистка газа включает операции охлаждения его до температуры ниже температур плавления оксида мышьяка (315 0 С) и селена (340 0 С) в башнях, орошаемых последовательно 50% (полая башня) и 20% серной кислотой (башня с насадками), удаления сернокислотного тумана в мокрых электрофильтрах и завершающей осушки газа в скрубберах, орошаемых 95% серной кислотой. Из системы специальной очистки обжиговый газ выходит с температурой 140–150 0 С.

Оксид селена (IV), извлекаемый из обжигового газа, восстанавливается растворенным в серной кислоте оксидом серы (IV) до металлического селена: который осаждается в отстойниках.

Новым прогрессивным методом очистки обжигового газа является адсорбция содержащихся в нем примесей твердыми поглотителями, например, силикагелем или цеолитами. При подобной сухой очистке обжиговый газ не охлаждается и поступает на контактирование при температуре около 400 0 С, вследствие чего не требует интенсивного дополнительного подогрева.

7.3. Контактирование оксида серы (IV)

Процесс контактирования обжигового газа – реакция окисления оксида серы IV) до оксида серы (VI), представляет собой гетерогенно–каталитическую, обратимую, экзотермическую реакцию и описывается уравнением

Тепловой эффект реакции зависит от температуры и равен 96,05 кДж при 25 0 С и около 93 кДж при температуре контактирования. Система «SO 2 – O 2 – SO 3 » характеризуется состоянием равновесия в ней и скоростью процесса окисления оксида серы (IV), от которых зависит суммарный результат процесса.

7.3.1. Равновесие в системе

Константа равновесия реакции окисления оксида серы (IV) равна

где: p SO 3 , p SO 2 , p O 2 – равновесные парциальные давления оксида серы (VI), оксида серы (IV) и кислорода соответственно.

Степень превращения оксида серы (IV) в оксид серы (IV) или степень контактирования, достигаемая на катализаторе, зависит от активности катализатора, температуры, давления, состава контактируемого газа и времени контактирования и описывается уравнением

где p SO 3 и p SO 2 –те же величины, что и в (7.3).

Из уравнений 7.3 и 7.4 следует, что равновесная степень превращения оксида серы (IV) связана с константой равновесия реакции окисления уравнением

где К р – константа равновесия.

Зависимость Х р от температуры, давления и содержания оксида серы (IV) в обжиговом газе представлена в таблице 7.2 и на рис. 7.3.

Таблица 7.2 – Зависимость Х р от температуры, давления и содержания оксида серы (IV) в обжиговом газе

Температура, 0 С*			Давление, МПа**

* При давлении 0,1 МПа и содержании оксида серы (IV) 0,07 об. долей.

** При температуре 400 0 С и содержании оксида серы (IV) 0,07 об.долей.

Рисунок 7.3 – Зависимость равновесной степени превращения оксида серы (IV) в оксид серы (VI) от температуры (а), давления (б) и содержания оксида серы (IV) в газе (в)

Из уравнения 7.5 и табл. 7.2 следует, что с понижением температуры и повышением давления контактируемого газа равновесная степень превращения Х р возрастает, что согласуется с принципом Ле–Шателье. В то же время при постоянных температуре и давлении равновесная степень превращения тем больше, чем меньше содержание оксида серы (IV) в газе, то есть чем меньше отношение SO 2: O 2 . Это отношение зависит от вида обжигаемого сырья и избытка воздуха. На этой зависимости основана операция корректирования состава печного газа, то есть разбавление его воздухом для снижения содержания оксида серы (IV).

Степень окисления оксида серы (IV) возрастает с увеличением времени контактирования, приближаясь к равновесию по затухающей кривой (рис. 1.4). Следовательно, время контактирования должно быть таким, чтобы обеспечить достижение равновесия в системе. Из рис. 1.4 следует, что чем выше температура, тем скорее достигается равновесие (t 1 < t 2), но тем меньше равновесная степень превращения (Х 1 < X 2 при Т 1 > T 2). Таким образом, выход оксида серы (VI) зависит как от температуры, так и от времени контактирования. При этом для каждого времени контактирования зависимость выхода от температуры выражается соответствующей кривой, имеющей максимум. Очевидно, что огибающая эти максимумы линия АА (рис.1.5) представляет кривую оптимальных температур для различного времени контактирования, близкую к равновесной кривой.

7.3.2. Скорость окисления оксида серы (IV)

От скорости окисления зависит количество оксида серы (IV), окисляющееся в единицу времени и, следовательно, объем контактной массы, размеры реактора и другие характеристики процесса. Организация этой стадии производства должна обеспечить возможно более высокую скорость окисления при максимальной степени контактирования, достигаемой в данных условиях.

Энергия активации реакции окисления оксида серы (IV) кислородом в оксид серы (VI) весьма велика. Поэтому при отсутствии катализатора реакция окисления даже при высокой температуре практически не идет. Применение катализатора позволяет снизить энергию активации реакции и увеличить скорость окисления в соответствии с зависимостью для константы скорости:

где k 0 – константа скорости химической реакции;
E – энергия активации, Дж/моль;
R – универсальная газовая постоянная (8,326 Дж/моль * К);
T – температура, 0 К.

Если без катализатора реакция окисления 2SO 2 + O 2 = 2 SO 3 протекает как реакция третьего порядка с энергией активации более 280 кДж/моль, то в присутствии ванадиевого катализатора ее порядок снижается до 1,8, а энергия активации составляет 92 кДж/моль.

В производстве серной кислоты в качестве катализатора применяют константные массы на основе оксида ванадия (V) марок БАВ и СВД, названные так по начальным буквам элементов, входящих в их состав:

БАВ (барий, алюминий, ванадий) состава:

СВД (сульфо-ванадато-диатомовый) состава:

Предполагается, что процесс окисления оксида серы (IV) на этих катализаторах идет через стадию диффузии реагентов к поверхности катализатора, на которой образован комплекс оксида ванадия (V) с активатором, сорбции реагентов на катализаторе с последней десорбцией продукта реакции (оксида серы (VI)):

Схема действия ванадиевого катализатора представлена на рис. 1.6.

Рисунок 7.6 – Схема действия катализатора: I – диффузия; II – сорбция; III – образование комплекса; IV – десорбция

Процесс катализа состоит из нескольких последовательно протекающих элементарных актов: диффузии молекул азота, кислорода и оксида серы (IV) к катализатору (I), хемосорбции молекул реагентов на поверхности катализатора (II), химического взаимодействия кислорода и оксида серы (IV) на поверхности катализатора с переносом электронов от молекул оксида серы к молекулам кислорода и образованием неустойчивых комплексов (III) , десорбции образовавшихся молекул оксида серы (VI) (IV) и диффузии их из пор и с поверхности катализатора в газовую фазу.

Температура зажигания контактных ванадиевых масс составляет 380–420 0 С и зависит от состава контактируемого газа, повышаясь с уменьшением содержания в нем кислорода. Контактные массы должны находиться в таком состоянии, чтобы были обеспечены минимальное гидравлическое сопротивление потоку газа и возможность диффузии компонентов через слой катализатора. Для этого контактные массы для реакторов с неподвижным слоем катализатора формуются в виде гранул, таблеток или колец средним диаметром около 5 мм, а для реакторов кипящего слоя в виде шариков диаметром около 1 мм.

Для описания скорости окисления оксида серы (IV) в оксид серы (VI) на ванадиевом катализаторе при неподвижном слое катализатора предложены различные кинетические уравнения. К ним относятся уравнение 1.7, связывающее скорость реакции со степенью превращения оксида серы (IV) , константой скорости реакции, константой равновесия и давлением газа:

где Х – равновесная степень превращения оксида серы (IV);
k – константа скорости реакции окисления;
а – начальная концентрация оксида серы (IV) в газе;
b – начальная концентрация кислорода в газе;
Р – общее давление газа;
К р – константа равновесия реакции.

Из уравнений 7.7 и 7.8 следует, что скорость окисления зависит от константы скорости реакции, сильно возрастающей при повышении температуры (уравнение 1.6). Однако при этом уменьшается константа равновесия К р (уравнение 1.3) и уменьшается значение члена в уравнении 1.7. Таким образом, скорость процесса окисления оксида серы (IV) зависит от двух величин, изменяющихся с ростом температуры в противоположном направлении. Вследствие этого кривая зависимости скорости окисления от температуры должна проходить через максимум. Из уравнения 1.7 также следует, что скорость окисления оксида серы (IV) тем больше, чем меньше достигаемая в этом процессе степень превращения оксида серы (IV) в оксид серы (VI). Вследствие этого для каждой степени превращения зависимость скорости реакции от температуры будет выражаться индивидуальной кривой, имеющей максимум. На рис. 7.7 представлена серия подобных кривых, соответствующих различным степеням превращения для газа постоянного состава. Из него следует, что скорость реакции окисления достигает максимума при определенных значениях температур, которые тем выше, чем меньше эта степень превращения. Линия АА, соединяющая точки оптимальных температур, называется линией оптимальной температурной последовательности (ЛОТ) и указывает, что для достижения наилучших результатов процесс контактирования следует начинать при высокой температуре, обеспечивающей большую скорость процесса (на практике около 600 0 С), а затем для достижения высокой степени превращения снижать температуру, выдерживая температурный режим по ЛОТ.

Рисунок 7.7 – Зависимость скорости окисления оксида серы (IV) от температуры при различных степенях превращения Х1

Линии ВВ и СС на рис. 1.7 очерчивают область допустимых колебаний температуры в реальном технологическом процессе контактирования.

Обеспечение высокой температуры в начале процесса окисления требует больших затрат энергии на подогрев газа, поступающего на контактирование. Поэтому на практике температуру газа на входе в контактный аппарат, поступающего на первый слой катализатора, задают лишь несколько выше температуры зажигания (порядка 420 0 С). В ходе реакции выделяется большое количество тепла, и так как процесс в слое катализатора идет без отвода тепла, то температура газа повышается по адиабате 1, пока не достигает величины, равной 0,8 ЛОТ (рис.7.8). После этого газ охлаждают в теплообменнике (линия а) до тех пор, пока температура не достигнет величины 0,8 ЛОТ. После теплообменника газ направляют на второй слой катализатора и ведут процесс по адиабате 2, затем снова охлаждают и продолжают процесс до тех пор, пока не будет достигнута заданная степень контактирования Х. Обычно для этого достаточно иметь в контактном аппарате 4–5 слоев контактной массы. В табл. 7.3 представлен температурный режим 4–слойного контактного аппарата с промежуточным теплообменом, установленный в соответствии с изложенным выше принципом.

Рисунок 7.8 – Диаграмма контактирования для 4 слоев Кт: 1,2,3,4 – адиабаты; а, б, в, г – линии охлаждения

Таблица 7.3 – Температурный режим контактного узла

Таким образом, противоречие между кинетикой и термодинамикой процесса окисления оксида серы (IV) достаточно успешно снимается конструкцией и температурным режимом работы контактного аппарата. Это достигается разбивкой процесса на стадии, каждая из которых отвечает оптимальным условиям протекания процесса контактирования. Тем самым определяются и начальные параметры режима контактирования: температура 400–440 0 С, давление 0,1 Мпа, содержание оксида серы (IV) в газе 0,07-0,09 об. Долей, содержание кислорода в газе 0,09- 0,11 об. долей.

Реакторы или контактные аппараты для каталитического окисления оксида серы (IV) по своей конструкции делятся на аппараты с неподвижным слоем катализатора (полочные или фильтрующие), в которых контактная масса расположена в 4–5 слоях, и аппараты кипящего слоя. Отвод тепла после прохождения газом каждого слоя катализатора осуществляется путем введения в аппарат холодного газа или воздуха или с помощью встроенных в аппарат или вынесенных отдельно теплообменников (принцип рекуперации).

Рисунок 7.9 – Конструкции контактных аппаратов: а – контактный узел: 1 – контактный аппарат, б – контактный аппарат кипящего слоя; 2 - теплообменник.

Совокупность контактного аппарата, теплообменников и газопроводов представляет контактный узел. На рис. 7.9 представлены контактный узел, состоящий из контактного аппарата фильтрующего типа, и выносных теплообменников, и контактный аппарат кипящего слоя.

К преимуществам контактных аппаратов кипящего слоя относятся:

высокий коэффициент теплоотдачи от катализатора в состоянии кипящего слоя к поверхности теплообменника (в 10 раз больше, чем от газа), что позволяет без перегрева вести контактирование печного газа с высоким содержанием оксида серы (IV) и снизить температуру зажигания катализатора;
нечувствительность к пыли, вносимой вместе с печным газом.

7.3.3. Двойное контактирование

Важнейшей задачей совершенствования сернокислотного производства являются увеличение степени контактирования и снижение выбросов оксида серы (IV) в атмосферу. В обычном процессе повышение степени контактирования выше 0,98 дол. Единицы нецелесообразно, так как связано с резким увеличением количества и числа слоев контактной массы. Однако даже при этой максимальной для обычного процесса степени контактирования выброс оксида серы (IV) может достигать на современных установках 35–60 т/сутки. Помимо значительных потерь продукции это вызывает необходимость в сложных и дорогостоящих очистных сооружениях для нейтрализации отходящих газов.

Метод двойного двойного контактирования двойной абсорбции (ДКДА) применяют для увеличения конечной степени контактирования и ведут процесс окисления оксида серы (IV) в две стадии. На первой стадии контактирование ведут до степени превращения, не превышающей 0,90–0,92 дол. , после чего из контактированного газа выделяют оксид серы (VI). Затем проводят вторую стадию контактирования до степени превращения оставшегося в газе оксида серы (IV) 0,95 дол. единицы. Конечная степень контактирования определяется в этом случае как

где Х 1 – степень контактирования на первой стадии;
Х 2 – степень контактирования на второй стадии.

Метод двойного контактирования позволяет повысить степень контактирования до 0,995 дол. ед. и на несколько порядков снизить выброс оксида серы (IV) в атмосферу. На рис. 7.10 представлена схема двойного контактирования с использованием контактного аппарата фильтрующего типа, применяемая в установках ДК–ДА.

Рисунок 7.10 – Схема двойного контактирования

7.4. Абсорбция оксида серы (VI)

Абсорбция оксида серы (VI) является последней стадией в производстве серной кислоты контактным способом из контактированного газа и превращение его в серную кислоту или олеум. Абсорбция оксида серы (VI) представляет обратимую экзотермическую реакцию и описывается уравнением

Тепловой эффект реакции зависит от значения n и для n = 1 (образование моногидрата серной кислоты) равен 92 кДж.

В зависимости от количественного соотношения оксида серы (VI) и воды может быть получен продукт различной концентрации:

при n > 1 олеум;
при n = 1 моногидрат (100% серная кислота);
при n < 1 водный раствор кислоты (разбавленная серная кислота).

Для процесса абсорбции оксида серы (VI) существенное значение имеет природа абсорбента. Скорость абсорбции описывается уравнением

где К – коэффициент абсорбции;
F – поверхность раздела фаз «абсорбент–газ»;
Dр – движущая сила процесса абсорбции.

Движущая сила процесса абсорбции

Так как p* SO 3 задается составом газа, то движущая сила и, следовательно, скорость процесса абсорбции будут тем больше, чем меньше равновесное давление оксида серы (VI) над сорбентом.

Кроме этого, при высоком равновесном давлении над сорбентом паров воды p* Н2О вследствие взаимодействия молекул воды с молекулами оксида серы (VI) образуются пары серной кислоты, конденсирующиеся с возникновением трудно улавливаемого тумана серной кислоты:

Таким образом, наилучшей поглощающей способностью будет обладать абсорбент с минимальным равновесным давлением над ним оксида серы (VI) и паров воды. Этому условию в максимальной степени удовлетворяет азеотроп серной кислоты концентрацией 98,3%. Использование серной кислоты более низкой концентрации приводит к интенсивному образованию тумана, а применение 100% кислоты или олеума – к снижению степени абсорбции. На рис. 7.11 представлена зависимость скорости абсорбции оксида серы (VI) от концентрации серной кислоты, используемой в качестве абсорбента.

Абсорбция оксида серы (VI) сопровождается выделением значительного количества тепла. Поэтому для обеспечения полноты поглощения оксида серы (VI) процесс ведут при охлаждении газа и абсорбента до 80 0 С и используют аппараты с большим абсорбционным объёмом.

На рис. 7.11 представлена схема абсорбции.

Рисунок 7.11 – Схема двухстадийного процесса абсорбции:

холодильник газа;
олеумный абсорбер;
моногидратный абсорбер;
сушильная башня;
холодильник жидкого продукта;
сборник олеума;
сборник моногидрата

Подобная схема абсорбции позволяет получать, кроме контактной серной кислоты концентрацией 92–93%, также олеум различной концентрации.

7.5. Технологическая схема производства серной кислоты контактным методом

В настоящее время в производстве серной кислоты и олеума контактным методом наиболее распространенной является технологическая схема с использованием принципа двойного контактирования «ДК–ДА» (двойное контактирование – двойная абсорбция). Часть подобной схемы, за исключением печного отделения и отделения общей очистки печного газа, технологически однотипных для всех схем, представлена на рис. 7.12

Рисунок 7.12 – Технологическая схема производства серной кислоты из колчедана двойным контактированием ДК–ДА

полая промывная башня;
промывная башня с насадкой;
увлажнительная башня;
электрофильтры;
сушильная башня;
турбогазодувка;
сборник 75% кислоты;
сборник продукционной кислоты;
теплообменники;
контактный аппарат;
олеумный абсорбер;
моногидратныq абсорбер.
моногидратныq абсорбер.
Потоки продуктов:
- I – охлажденная 98% кислота;
- II – продукционная кислота на охлаждение;
- III – охлажденный олеум или моногидрат;
- IV – продукционный олеум на охлаждение.

Производительность установки до 1500 т/сут. по моногидрату. Расходные коэффициенты (на 1 т моногидрата): колчедан 0,82 т, вода 50 м 3 , электроэнергия 82 кВт*ч.

7.6. Товарные сорта серной кислоты

Современная промышленность выпускает несколько сортов серной кислоты и олеума, различающихся концентрацией и чистотой (табл.7.4). Чтобы уменьшить возможность кристаллизации продуктов при перевозке и хранении, а также в самом производстве, установлены стандарты на товарные сорта, концентрации которых отвечают эвтектическим составам с наиболее низкими температурами кристаллизации.

При определении технико–экономических показателей сернокислотного производства расчеты производимой продукции ведутся, обычно, на 100% серную кислоту (моногидрат). Для пересчета массы олеума на массу моногидрата используется формула

Таблица 7.4 – Товарные сорта серной кислоты и олеума

Пример решения задачи

Составить материальный баланс сушильного отделения обжигового газа. Объём обжигового газа V м 3 . Состав обжигового газа (% об): SO2 – a, O2 – b, N2 – 79. Водяных паров в газе 138 м3 или 110,9 кг. Газ разбавляется воздухом до 7,5% об. SO2. Водяные пары поглощаются серной кислотой с массовой долей ω1 = 94%. Кислота разбавляется до массовой доли ω2 = 93,5%. Уходящий из сушильного отделения газ содержит 0,2 г/м3 водяных паров. М SO2 = 64 г/моль, М О2 = 32 г/моль, М N2 =28 г/моль.

Исходные данные

V обж.газа = 1000 м 3 ; а – 9,6 % (об.) b – 11,4 % (об.)

Решение

Рассчитаем состав сухого обжигового газа:

V SO 2 = a∙ V обж.газа /100 = 9.6 ∙1000/100 = 276,38 м 3 , или m SO 2 = V SO 2 ∙ М SO 2 /22.4 =789,66м 3 .

Аналогичным образом рассчитывают объём и массу кислорода и азота, входящих в состав обжигового газа, и данные заносят в таблицу:

Объем сухого газа после разбавления его воздухом

Объем сухого воздуха, который нужно добавить к газу

Принимаем относительную влажность воздуха равной 50% (0,5 долей единицы) и температуру воздуха 23◦С. Этой температуре соответствует давление насыщенного водяного пара Р=2786,4 Па (20,9 мм рт.ст.)

Объем влаги, вносимой воздухом:

Состав воздуха, добавленного к газу

Общая масса влаги, вносимая газом и воздухом mH2O,общ. = 110,90 + 9,03 = 119,03 кг

Масса влаги в газе, уходящем из сушильного отделения

Масса влаги, поглощаемой кислотой

mH2O,погл. = mH2O,общ. – mH2O,ух.= 119,93 – 0,74 = 119,19 кг

Массу кислоты х, необходимой для осушки газа, вычисляем по уравнению баланса моногидрата в поступающей и уходящей кислоте:

х ω1 H2SO4 = (х + mH2Oпогл.) = ω2 H2SO4

0,94х = (х+119,19) 0,935

0,94х – 0,935х = 111,44

Объем кислоты (S = 1800 кг/м3)

Исходя из практических данных принимаем, что 0,3% (об.) SO2 извлекается из газа, растворяясь в H2SO4. Масса растворившегося в кислоте оксида серы (IV) SO2 составляет

mSO2,раств. = VSO2 0,003 = 276,38 0.003 = 0,83 м3 или 2,37 кг

Выходящий из сушильного отделения газ содержит


	276,38 – 0,83 = 275,55
	2274,1 + 636,8 = 2911,21
	328,21 + 169,27 = 497,48

Масса выходящей из сушильного отделения кислоты

mH2SO4 вых. = х + mH2O погл.+ mSO2 раств. = 22288 + 119,19 + 2,37 = 22409,56

Массовая доля H2SO4 в этой кислоте

Материальный баланс процесса осушки обжигового газа













			27547,29








			27547,30

Контактной серной кислоты отражает технологическая схема, в которой исходным сырьем служит колчедан (классическая схема) (рис. 34). Эта схема включает четыре основные стадии: 1) получение сернистого ангидрида, 2) очистка газа, содержащего сернистый ангидрид, от примесей, 3) окисление (на катализаторе) сернистого ангидрида до серного, 4) абсорбция серного ангидрида.

К аппаратам первой стадии процесса относится обжиговая печь 2, в которой получают сернистый газ, и сухой электрофильтр 5, в котором обжиговый газ очищается от пыли. На вторую стадию процесса - очистку обжигового газа от примесей, ядовитых по отношению к катализатору, газ поступает при 300-400° С. Газ очищают, промывая его более холодной, чем сам газ, серной кислотой. Для этого последовательно газ пропускают через такие аппараты: промывные башни 6 и 7, первый мокрый электрофильтр 8, увлажнительную башню 9 и второй мокрый электрофильтр 8. В этих аппаратах газ очищается от мышьяковистого, серного и селенистого ангидридов, а также от остатков пыли. Далее газ освобождается от влаги в сушильной башне 10 и брызг серной кислоты в

Брызгоуловнтеле 11. Обе промывные 6 п 7, увлажнительная 9 и сушильная 10 башни орошаются циркулирующей серной кислотой. В цикле орошения есть сборники 20, из которых серная кислота насосами подается па орошение башен. При этом кислота предварительно охлаждается в холодильниках 18, где из промывных башен отводится в основном физическое тепло обжигового газа, а пз сушильной- тепло разбавления сушильной серной кислоты водой.

Нагнетатель 12 в этой схеме помещен примерно в середине системы; все аппараты, расположенные перед ним, находятся под разрежением, после него - пел давлением. Таким образом, под давлением работают аппараты, обеспечивающие окисление сернистого ангидрида до серного и абсорбцию серного ангидрнда.

При окислении сернистого ангидрнда до ссрниго выделяется большое количество тепла, которое используют для нагревания очищенного обжигового газа, поступающего в контактный аппарат 14. Горячий серный ангидрид через стенки труб, по которым он проходит в теплообменнике 13, передает тепло более холодному сернистому ангидриду, проходящему в межтрубном пространстве теплообменника 13 и поступающему в контактный аппарат 14. Дальнейшее охлаждение серного ангидрнда перед абсорбцией в олеумном 16 и моногидратпом 17 абсорберах происходит в ангидридном холодильнике (экономайзере) 15.

При поглощении серного ангидрида в абсорбционном отделении выделяется большое количество гепла, которое передается циркулирующей кислоте, орошающей олеумный 16 и моногидратный 17 абсорберы, и отводится в холодильниках 19 и 18.

Концентрация олеума и моногидрата повышается вследствие поглощения все новых и новых порции серного ангидрида. Сушильная же кислота все время разбавляется из-за поглощения паров воды пз обжгиового газа Поэтому для поддержания стабильных концентраций этих кислот существуют циклы разбавления олсумсі моногидратом, моногидрата - сушильной кислотой и цикл повышения концентрации сушильной кислоты моногидратом. Так как воды, поступающей в моногидратный абсорбер с сушильной кислотой, практически всегда недостаточно, чтобы получить нужную концентрацию КИСЛО!.", в сборник моногидратного абсорбера добавляют воду.

В первой промывной башне 6 концентрация кислоты возрастает вследствие поглощения из газа небольшого количества серного ангидрида, образующегося при обжиге колчедана в печах. Для поддержания стабильной концентрации промывной кислоты в первой промывной башне в ее сборник передается кислота из второй промывной башни. Для поддержания необходимой концентрации кислоты во второй промывной башне в нее передается кислота из увлажнительной башни. Если при этом для получения стандартной концентрации кислоты в первой промывной башне не хватает воды, то ее вводят в сборник либо увлажнительной, либо второй промывной башни.

На контактных сернокислотных заводах обычно получают три вида продукции: олеум, техническую серную кислоту и разбавленную серную кислоту из первой промывной башни (после выделения из кислоты селена).

На некоторых заводах промывную кислоту после очистки от примесей используют для разбавления моногидрата или для приготовления концентрированной серной кислоты путем разбавления олеума. Иногда олеум просто разбавляют водой.

По схеме, "приведенной на рис. 34, перерабатывается газ, содержащий 4-7,5% S02. При более низкой концентрации S02 тепла, выделяющегося в контактном отделении, не хватает для подогрева газа, поступающего на контактирование (т. е. не обеспечивается автотермич - ность процесса). При более высокой концентрации S02 понижается степень контактирования.

В настоящее время ведутся работы по усовершенствованию схемы производства контактной серной кислоты путем нового оформления отдельных стадий этого процесса и применения более мощных аппаратов, обеспечивающих высокую производительность систем.

На многих заводах на сушильных башнях и моногид - ратных абсорберах применяются распределители кислоты, после которых в газе содержится минимальное количество брызг. Кроме того, непосредственно в башнях или после них предусмотрены устройства для отделения капель тумана н брызг. На ряде заводов из технологической схемы исключена увлажнительная башня; ее отсутствие компенсируется увеличением мощности мокрых электрофильтров или некоторым изменением режима работы промывных башен для более интенсивного увлажнения газа во второй промывной башне, что дает возможность сократить затраты электроэнергии на мокрую очистку.

В сернокислотной промышленности начинают широко применять интенсивные и более совершенные аппараты, заменяющие насадочные башни, оросительные холодильники, центробежные насосы и пр. Например, для выделения S02 из отходящих газов в производстве серной кислоты контактным способом применяют интенсивные аппараты распыляющего типа (APT), в которых жидкость распыляется потоком газа.

В результате применения кислородного дуіья при обжиге сырья в цветной металлургии повышается концентрация S02 в отходящих газах, что создает возможность интенсификации сернокислотных систем, работающих на этих газах. Использование кислотостойких материалов при изготовлении аппаратуры для производства серной кислоты контактным способом позволяет значительно улучшить качество продукции и увеличить выпуск реактивной серной кислоты.

Технологический процесс производства серной кислоты из элементарной серы контактным способом отличается от процесса производства из колчедана рядом особенностей :

особая конструкция печей для получения печного газа;

повышенное содержание оксида серы (IV) в печном газе;

отсутствие стадии предварительной очистки печного газа. Производство серной кислоты из серы по методу двойного контактирования и двойной абсорбции (рис. 1) состоит из нескольких стадий:

Воздух после очистки от пыли подается газодувкой в сушильную башню, где он осушается 93-98%-ной серной кислотой до содержания влаги 0,01% по объему; Осушенный воздух поступает в серную печь после предварительного подогрева в одном из теплообменников контактного узла.

Сжигание (горение) серы представляет собой гомогенную экзотермическую реакцию, которой предшествуют переход твердой серы в жидкое состояние и ее последующее испарение:

S TB → S Ж → S ПАР

Таким образом, процесс горения протекает в газовой фазе в потоке предварительно высушенного воздуха и описывается уравнением:

S + О 2 → SO 2 + 297,028 кДж;

Для сжигания серы используют печи форсуночного и циклонного типов. В форсуночных печах расплавленная сера распыляется в камере сгорания сжатым воздухом через форсунки, которые не могут обеспечить достаточно полного перемешивания паров серы с воздухом и необходимой скорости горения. В циклонных печах, работающих по принципу центробежных пылеуловителей (циклонов), достигается значительно лучшее смешивание компонентов и обеспечивается более высокая интенсивность горения серы, чем в форсуночных печах.

Затем газ, содержащий 8,5-9,5% SO 3 , при 200°С поступает на первую стадию абсорбции в абсорбер, орошаемый олеумом и 98%-ной серной кислотой:

SO 3 + Н 2 О→Н 2 SO 4 +130,56 кДж;

Далее газ проходит очистку от брызг серной кислоты, нагревается до 420°С и поступает на вторую стадию конверсии, протекающую на двух слоях катализатора. Перед второй стадией абсорбции газ охлаждается в экономайзере и подается в абсорбер второй ступени, орошаемый 98%-ной серной кислотой, и затем после очистки от брызг выбрасывается в атмосферу.

Печной газ при сжигании серы отличается более высоким содержанием оксида серы (IV) и не содержит большого количества пыли. При сжигании самородной серы в нем также полностью отсутствуют соединения мышьяка и селена, являющиеся каталитическими ядами.

Эта схема отличается простотой и получила название «короткой схемы» (рис. 2).

Рис. 1. Схема производства серной кислоты из серы по методу ДК-ДА :

1-серная печь; 2-котел-утилизатор; 3 - экономайзер; 4-пусковая топка; 5, 6-теплообменники пусковой топки; 7-контактный аппарат; 8-теплообменники; 9-олеумный абсорбер; 10-сушильная башня; 11 и 12-соотв. первый и второй моногидратные абсорберы; 13-сборники кислоты.

Рис.2. Производство серной кислоты из серы (короткая схема) :

1 - плавильная камера для серы; 2 - фильтр жидкой серы; 3 - печь для сжигания серы; 4 - котел-утилизатор; 5 - контактный аппарат; 6 - система абсорбции оксида-серы (VI); 7- холодильники серной кислоты

Существующие установки по производству серной кислоты из серы, снабженные печами циклонного типа, имеют производительность 100 т серы и более в сутки. Разрабатываются новые конструкции производительностью до 500 т/сут.

Расход на 1 т моногидрата: серы 0,34 т, воды 70 м 3 , электроэнергии 85 кВт-ч.

1. Введение

2. Общая характеристика установки производства серной кислоты

3. Сырьевые источники получения серной кислоты

4.Краткое описание промышленных способов получения серной кислоты

5.Выбор катализатора

6. Обоснование способа производства

7. Стадии и химизм процесса

8. Термодинамический анализ

9. Кинетика процесса окисления SO 2

10. Конденсация серной кислоты

11. Термодинамический анализ процесса конденсации

12. Описание технологической схемы процесса

13. Расчет материального баланса

14. Расчет теплового баланса

15. Расчет контактного аппарата

16. Меры безопасности при эксплуатации производственного объекта

17. Список литературы

1. Введение

При нагревании паров серной кислоты выше 400 о С она подвергается термической диссоциации по схеме:

400 о С 700 о С

2 Н 2 SО 4 <=> 2Н 2 О + 2SО 3 <=> 2Н 2 О + 2SО 2 + О 2 .

2. Общая характеристика установки производства серной кислоты

Ввод установки в эксплуатацию - 1999 г.

Проектная производительность установки по серной кислоте составляет 65 тыс. тонн в год.

Датской стороной предоставлен блок WSA в составе:

· контактного аппарата (конвертера);

· конденсатора;

· системой циркуляции и откачки серной кислоты;

· системой воздуходувок подачи воздуха на сжигание H 2 S, охлаждения и разбавления технологического газа;

3. Сырьевые источники получения серной кислоты

При этом доля колчедана в балансе сырья уменьшается, а доля серы возрастает.

4. Краткое описание промышленных способов получения серной кислоты

где I – стадия получения печного газа (оксида серы (IV)),

В общем случае производство серной кислоты может быть выражено в следующем виде:

Сырье подготовка сырья сжигание (обжиг) сырья

очистка печного газа контактирование абсорбция

контактированного газа СЕРНАЯ КИСЛОТА

В контактном методе получения серной кислоты процесс окисления SО 2 вSО 3 проводят на твердых катализаторах.

SО 3 + Н 2 О Н 2 SО 4

Окисление диоксида серы осуществляется в жидкой фазе и конечным продуктом является серная кислота:

SО 3 + N 2 О 3 + Н 2 О Н 2 SО 4 + 2NО

1) Химическая схема получения серной кислоты из колчедана включает три последовательные стадии:

Окисление дисульфида железа пиритного концентрата кислородом воздуха:

4FеS 2 + 11О 2 = 2Fе 2 S 3 + 8SО 2 ,

Каталитическое окисление оксида серы (IV) избытком кислорода печного газа:

2SО 2 + О 2 2SО 3

Абсорбция оксида серы (VI) с образованием серной кислоты:

SО 3 + Н 2 О Н 2 SО 4

2) Технологический процесс производства серной кислоты из элементарной серы контактным способом отличается от процесса производства из колчедана рядом особенностей. К ним относятся:

– особая конструкция печей для получения печного газа;

– повышенное содержание оксида серы (IV) в печном газе;

– отсутствие стадии предварительной очистки печного газа.

Последующие операции контактирования оксида серы (IV) по физико-химическим основам и аппаратурному оформлению не отличаются от таковых для процесса на основе колчедана и оформляются обычно по схеме ДКДА. Термостатирование газа в контактном аппарате в этом методе осуществляется обычно путем ввода холодного воздуха между слоями катализатора

3) Существует также способ производства серной кислоты из сероводорода, получивший название "мокрого" катализа, состоит в том, что смесь оксида серы (IV) и паров воды, полученная сжиганием сероводорода в токе воздуха, подается без разделения на контактирование, где оксид серы (IV) окисляется на твердом ванадиевом катализаторе до оксида серы (VI). Затем газовая смесь охлаждается в конденсаторе, где пары образующейся серной кислоты превращаются в жидкий продукт.

Таким образом, в отличие от методов производства серной кислоты из колчедана и серы, в процессе мокрого катализа отсутствует специальная стадия абсорбции оксида серы (VI) и весь процесс включает только три последовательные стадии:

1. Сжигание сероводорода:

Н 2 S + 1,5О 2 = SО 2 + Н 2 О

с образованием смеси оксида серы (IV) и паров воды эквимолекулярного состава (1: 1).

2. Окисление оксида серы (IV) до оксида серы (VI):

SО 2 + 0,5О 2 <=> SО 3

с сохранением эквимолекулярности состава смеси оксида серы (IV) и паров воды (1: 1).

3. Конденсация паров и образование серной кислоты:

SО 3 + Н 2 О <=> Н 2 SО 4

таким образом, процесс мокрого катализа описывается суммарным уравнением:

Н 2 S + 2О 2 = Н 2 SО 4

Существует схема получения серной кислоты при повышенном давлении. Влияние давления на скорость процесса возможно оценить в кинетической области, где практически отсутствует влияние физических факторов. Повышение давления влияет как на скорость процесса, так и на состояние равновесия. Скорость реакции и выход продукта с повышением давления увеличиваются за счет повышения действующих концентраций SO 2 и О 2 и увеличения движущей силы процесса. Но при увеличении давления так же возрастают производственные затраты на сжатие инертного азота. Так же увеличивается температура в контактном аппарате, т.к. при высоком давлении и невысокой температуре значение константы равновесия мало, по сравнению со схемой под атмосферным давлением.

Большие масштабы производства серной кислоты особенно остро ставят проблему его совершенствования. Здесь можно выделить следующие основные направления:

1. Расширение сырьевой базы за счет использования отходящих газов котельных теплоэлектроцентралей и различных производств.

2. Повышение единичной мощности установок. Увеличение мощности в два-три раза снижает себестоимость продукции на 25 – 30%.

3. Интенсификация процесса обжига сырья путем использования кислорода или воздуха, обогащенного кислородом. Это уменьшает объем газа, проходящего через аппаратуру, и повышает ее производительность.

4. Повышение давления в процессе, что способствует увеличению интенсивности работы основной аппаратуры.

5. Применение новых катализаторов с повышенной активностью и низкой температурой зажигания.

6. Повышение концентрации оксида серы (IV) в печном газе, подаваемом на контактирования.

7. Внедрение реакторов кипящего слоя на стадиях обжига сырья и контактирования.

8. Использование тепловых эффектов химических реакций на всех стадиях производства, в том числе, для выработки энергетического пара.

Важнейшей задачей в производстве серной кислоты является повышение степени превращения SО 2 в SО 3 . Помимо увеличения производительности по серной кислоте выполнение этой задачи позволяет решить и экологические проблемы – снизить выбросы в окружающую среду вредного компонента SО 2 .

Для решения этой проблемы велось много различных исследований в различных областях: абсорбция SO 2 , адсорбция, исследования в изменении конструкции контактного аппарата.

Существую различные конструкции контактных аппаратов:

Контактный аппарат с одинарным контактированием: такой аппарат характеризуется невысокой степенью превращения диоксида серы в триоксид. Недостаток этого аппарата заключается в том, что газ, выходящий из контактного аппарата, имеет высокое содержание диоксида серы, что отрицательно сказывается с экологической точки зрения. Используя данный аппарат, отходящие газы необходимо очистить от SO 2 . Для утилизации SO 2 существует много различных способов: абсорбция, адсорбция,…. Это, конечно, снижает количество выбросов SO 2 в атмосферу, но это увеличивает, в свою очередь, количество аппаратов в технологическом процессе, высокое содержание SO 2 в газе после контактного аппарата показывает низкую степень использования SO 2 , поэтому данные аппараты в производстве серной кислоты не используюися.

Контактный аппарат с двойным контактированием: ДК позволяет достичь того же минимального содержания SO 2 в выхлопных газах, что и после химической очистки. Метод основан на известном принципе Ле-Шателье, согласно которому удаление одного из компонентов реакционной смеси сдвигает равновесие в сторону образования этого компонента. Сущность метода заключается в проведении процесса окисления диоксида серы с выделением триоксида серы в дополнительном абсорбере. Метод ДК позволяет перерабатывать концентрированные газы.

Контактный аппарат с промежуточным охлаждением. Сущность метода заключается в том, что газ, поступающий в контактный аппарат, пройдя через слой катализатора, попадает в теплообменник, там газ охлаждается, затем поступает на следующий слой катализатора. Этот метод так же увеличивает степень использования SO 2 и содержание его в выхлопных газах.

5 . Выбор катализатора

Наиболее активным катализатором является платина, однако она вышла из употребления вследствие дороговизны и легкой отравляемости примесями обжигового газа, особенно мышьяком. Окись железа дешевая, но при обычном составе газа - 7% SO2 и 11% О2 она проявляет каталитическую активность только при температурах выше 625 оС, т.е. когда хр 70%, и поэтому применялась лишь для начального окисления SO2 до достижения хр 50-60%. Ванадиевый катализатор менее активен, чем платиновый, но дешевле и отравляется соединениями мышьяка в несколько тысяч раз меньше, чем платина; он оказался наиболее рациональным и только он применяется в производстве серной кислоты. Ванадиевая контактная масса содержит в среднем 7% V2O5; активаторами являются окислы щелочных металлов, обычно применяют активатор К2О; носителем служат пористые алюмосиликаты. В настоящий момент катализатор применятся в виде соединения SiO2, K и/или Cs, V в различных пропорциях. Такое соединение оказалось наиболее устойчивым к кислоте и наиболее стабильным. Во всем мире его более корректное названия "ванадий - содержащий". Такой катализатор разработан специально для работы с невысокими температурами, что приводит в меньшим выбросам в атмосферу. Кроме того - такой катализ дешевле нежели калий/ванадиевый. Обычные ванадиевые контактные массы представляют собой пористые гранулы, таблетки или кольца.

6. Обоснование способа производства

Получение серной кислоты из сероводорода (мокрый катализ) на Пермском нефтеперерабатывающем заводе является малотоннажным производством (65тыс. тонн в год). В основном, это производство создано для того, чтобы снизить выбросы серосодержащих газов и максимально перерабатывать сырье, которое в данном случае является отходом процесса гидроочистки нефти.

Помимо использования сероводорода, в процессе получения серной кислоты протекают 3 реакции:

Н 2 S + 1,5О 2 = SО 2 + Н 2 О

SО 2 + 0,5О 2 <=> SО 3

SО 3 + Н 2 О <=> Н 2 SО 4

Эти три реакции протекают с выделением значительного количества тепла, которое используется для различных нужд цеха производства серной кислоты и в различных целях предприятия: получение пара, который используется в данном производстве, получение пара высокого давления, который используют другие установки, подогрев воздуха, поступающий в котлы для сжигания сероводорода и в контактный аппарат.

Преимущество получения серной кислоты из сероводорода заключается в том, что данный процесс максимально использует и сероводород, и диоксид серы, что в значительной мере снижает выбросы в атмосферу, при проведении процесса, состоящего из 3 реакций, используются невысокие температуры и атмосферное давление, что значительно снижает энергозатраты по сравнению со схемой, которая применяет высокое давление. С учетом того, что в результате технологического процесса выделяется большое количество тепла, процесс, благодаря этому, протекает автотермично.

7. Стадии и химизм процесса

Процесс получения серной кислоты методом "мокрого" катализа состоит из следующих основных стадий.

1. Получение сернистого ангидрида (SO 2) путем сжигания сероводородсодержащего газа по следующей реакции:

2H 2 S+ 3O 2 = 2SO 2 + 2 H 2 O

2. Охлаждение дымовых газов и утилизация тепла реакции горения сероводорода в котле-утилизаторе с получением водяного пара.

3. Окисление сернистого ангидрида до серного ангидрида (SO 3) на ванадиевом катализаторе в контактном аппарате (конвертере) R-104 по следующей реакции:

2SO 2 + O 3 = 2 SO 3

4. Получение серной кислоты (H 2 SO 4) путем конденсации в конденсаторе WSA У-109 по реакции:

SO 3 + H 2 O= H 2 SO 4

5. Для получения улучшенной серной кислоты (содержание окислов азота N 2 O 3 менее 0,5 ppm) предусмотрена схема подачи гидразингидрата в поток серной кислоты, поступающей на участок концентрирования серной кислоты.

Гидразинсульфат, полученный при добавлении гидразина к серной кислоте, взаимодействует с нитрозилсернистой кислотой, обуславливающей содержание N 2 О 3 в продуктовой кислоте:

4NOSO 3 H+ N 2 H 4 · H 2 SO 4 3N2 + 5H 2 SO 4

Избыток гидразина окисляется с образованием элементарного азота:

N 2 H 4 · H 2 SO 4 + O 2 N2 +2H 2 O + H 2 SO 4

Химическийсостав серной кислоты выражается формулой H 2 SO 4 . Структурная формула серной кислоты выглядит следующим образом:

Относительная молекулярная масса серной кислоты - 98,08 кг/кмоль.

Безводная серная кислота содержит 100 % H 2 SO 4 или 81,63 % SO 3 и 18,37 % мас. H 2 O. Это бесцветная маслянистая жидкость не имеющая запаха с температурой кристаллизации 10,37 ºС. Температура кипения безводной серной кислоты при давлении 1,01·10 5 Па (760 мм рт.ст.) составляет 298,2 ºС. Плотность при 20 ºС составляет 1830,5 кг/м 3 .

С водой и сернистым ангидридом серная кислота смешивается в любых пропорциях.

В процессе производства серной кислоты для окисления сернистого ангидрида в серный применяются ванадиевый катализатор. Он представляет собой пористое вещество, на которое нанесено активное комплексное соединение, содержащее пятиокись ванадия V 2 O 5 .

В данном случае применяется катализатор марки VK-WSA фирмы "Хальдор Топсе".

Температура зажигания катализатора 400-430 ºС. При температуре выше 620 ºС активность катализатора быстро снижается, т.к. при этом распадается активный комплекс, содержащий пятиокись ванадия (V 2 O 5), а также разрушается структура носителя, что приводит к разрушению катализатора и образованию пыли.

Срок службы катализатора не менее 4 лет.

8. Термодинамический анализ

Расчет теплового эффекта реакции окисления SO 2 в SO 3 :

2SO 2 + O 2 = 2 SO 3

Q=-ΔН=196,6 кДж

Реакция экзотермическая – протекает с выделением тепла.

ΔG=ΔH-TΔS=-196,6-298*17,66=-5459,28

SO 3 :

SO 3 + H 2 O = H 2 SO 4

Q=-ΔН=174,26 кДж

Энергия Гиббса значительно меньше нуля. Это значит, что реакция термодинамически возможна.

Таблица 1

Вывод: реакция окисления SO 2 наиболее полно протекает при невысоких температурах. Из этого следует, реакцию окисления SO 2 целесообразно проводить при невысоких температурах. Повышение давления, по принципу Ле-Шателье, влияет положительно.

9. Кинетика процесса окисления диоксида серы

Константа скорости реакции: определяется из уравнения Аррениуса.

К=К 0 *е (-Еа/RT) =9,3 *10 5 *е (-79000/430*8,31) =0,13

Еа- энергия активации (79000Дж/моль)

R- газовая постоянная (8,31)

Е- температура

К 0 – предэкспоненциальный множитель (9,3*10 5 сек)

Расчет равновесной степени превращения

Таблица 3

Значения равновесной степени превращения при разных температурах

Исходя из полученных данных таблиц 3 и 4, можно сделать следующий вывод: с точки зрения равновесной степени превращения, процесс окисления диоксида серы нужно вести при низком содержании SO 2 в газовой смеси и при низких температурах.

Расчет времени контактирования газовой смеси в контактном аппарате

Таблица 5

Время контактирования газа на первом слое катализатора

τ = ∑Δτ =3,188 сек

Общее время контактирования на первом слое котализатораτ =3,188 сек.

Таблица 5

Время контактирования газа на втором слое катализатора

τ = ∑Δτ =6,38 сек

Расчет увеличения температуры

Т к = Тн + λΔх=787,26 К

Т н, Т к –начальная и конечная температуры, К

λ –коэффициент повышения температуры газа при изменении степени превращения на 1 % в адиабатических условиях

Δх – повышение степени превращения

10. Конденсация серной кислоты

Конденсация парой серной кислоты. В некоторых случаях, газ, используемый для получения серной кислоты, не содержит вредных примесей (мышьяка, фтора). Тогда экономически целесообразно не подвергать такой газ промывке в специальной аппаратуре, а передавать сразу на контактирование. Обычно его не подвергают также осушке, поэтому такой процесс называют мокрым катализом (например, получение серной кислоты из сероводорода). Газ, поступающий на стадию получения серной кислоты, содержит SO 3 и Н 2 0, и образование серной кислоты происходит не в результате абсорбции серного ангидрида растворами кислоты, а вследствие образования паров H2SO4 и конденсации их в башне с насадкой или другой аппаратуре, предназначенной для этого процесса.

Процесс конденсации более интенсивен (идет с большой скоростью), чем процесс абсорбции. Кроме того, конденсация протекает при высокой температуре, что облегчает отвод и использование тепла.

При медленном охлаждении газа, содержащего SO3 и Н 2 О, можно провести процесс конденсации паров серной кислоты без образования тумана. Однако скорость процесса при этом мала и часто экономически выгоднее вести охлаждение с большей скоростью, допуская образование некоторого количества тумана, а затем выделить этот туман из газовой смеси. Чтобы туман легче осаждался в фильтрах, процесс ведут при таких условиях, в которых образуются крупные капли. Этому соответствует невысокое значение возникающего пересыщения и более высокая температура орошающей кислоты, чем при обычном процессе абсорбции ("горячая" абсорбция).

Конденсация кислоты идет внутри стеклянных трубок, в которые поступает технологический газ, содержащий пары кислоты. Внутри стеклянных трубок расположены спирали, служащие в качестве центров для осаждения серной кислоты. На конце каждой трубки установлен патронный фильтр (каплеотбойник), предназначенный для улавливания тумана серной кислоты. Внешняя поверхность труб (межтрубное пространство) охлаждается атмосферным воздухом. Очищенный газ с остаточной концентрацией серной кислоты менее 20 ррм и температурой не более 120 градусов цельсия сбрасывается в дымовую трубу.

Около 35 % (масс.) серной кислоты конденсируется в объеме, при этом пары превращаются в капли жидкости, переходят в туман и уносятся потоком газа.

Давление пара в котле-утилизаторе поддерживается достаточно высоким, чтобы температура теплообменных поверхностей. котла была выше точки росы серной кислоты (275 °С).

Несконденсированный газ из башни-конденсатора по футерованному газоходу через гидравлический затвор поступает в мокрые электрофильтры. Последние предназначены для улавливания изгазов тумана серной кислоты концентрацией 93- 94 % (масс.). Гидравлический затвор может также служить брызгоуловителем. Очищенный газ выводится в атмосферу. Для первоначального прогрева катализатора в контактном аппарате используют пусковой подогреватель, в котором воздух нагревается за счет сжигания топливного газа.

Использование башни-конденсатора в производстве серной кислоты позволяет снизить количество стадий: в место 4 стадий процесс протекает в 3.

1 стадия - это сжигание сероводорода в котлах-утилизаторах;

2 стадия – это окисление диоксида серы в контактном аппарате

3 стадия – это конденсация паров серной кислоты в конденсаторе.

Данный аппарат позволяет избежать процесса абсорбции, что, в свою очередь, снижает количество аппаратов

11. Термодинамический анализ процесса конденсации

Расчет теплового эффекта реакции конденсации SO 3 :

SO 3 + H 2 O = H 2 SO 4

Q=-ΔН=174,26 кДж

Реакция экзотермическая- протекает с выделением тепла.

ΔG=ΔH-TΔS=-174,26-298*-288,07=-86019,12

Энергия Гиббса значительно меньше нуля. Это значит, что реакция термодинамически возможна.

Н 2 О г = Н 2 О ж

Таблица 3

Значения термодинамических величин

При стандартных условиях реакция конденсации воды термодинамически возможна.

Реакция конденсации серной кислоты термодинамически возможна.

Расчет константы равновесия

D G =- R * T * lnKp

lgKp =- D G /2,3*8,31*Т

Kp =10 - D G /19,113*Т

Таблица 5

Значения констант равновесия в зависимости от температуры

Т, 0 С	Т,К	DG	Kp
100	373	-84989,9	5,8*10 -4
200	473	-61056,9	0,528
300	573	-49090,4	45,43
400	673	-37123,9	1,043*10 3

Из таблицы 5 видно, что с увеличением температуры реакции конденсации константа равновесия Кр падает.

Поэтому процесс конденсации целесообразно вести при повышенных температурах.

12. Описание технологической схемы процесса

Сырье на установку поступает двумя потоками:

Сероводородный газ установок Л-24-6, Л-24-7, Л-24-9, ГФУ под давлением от 0,35 до 0,6 кг/см 2 ;

Кислый газ с блока регенерации амина установки РАиОКС (тит.520) под давлением 0,6 кг/см 2 .

На входе установки потоки объединяются и направляются в сепаратор для выделения из него жидкой фазы. На трубопроводе сероводородного газа перед сепаратором установлен смеситель для впрыска деминерализованной воды для абсорбции аммиака и МЭА. Расход деминерализованной воды контролируется ротаметром FI-211.

Жидкая фаза из сепаратора по уровню поз.LISA-320 насосом Р-207А,С откачивается на блок сероочистки ГФУ или установку регенерации амина и отпарки кислых стоков.

Давление сероводорода на установку регулируется регулятором давления поз.PIC-165, клапан которого установлен на трубопроводе сброса H 2 S на факел.

Расход сероводорода на установку регистрируется прибором поз.FIQ-210, температура - прибором поз.TI-039.

Уровень в сепараторе оборудован сигнализацией по низкому и высокому уровню поз.LISA-320.

Из сепаратора сероводород поступает на сжигание в котлы-утилизаторы КУ-А,В,С через регуляторы расхода поз.FIC-404 (КУ-А), FIC-405 (КУ-В), FIC-406 (КУ-С) с клапанами-отсекателями USY-401 (КУ-А), USY-402 (КУ-В), USY-403 (КУ-С).

Давление сероводорода к котлам-утилизаторам регулируется приборами поз.PISA-401 (КУ-А), поз.PIСA-402 (КУ-В), поз.PIСA-403 (КУ-С) с сигнализацией и блокировкой по минимальному давлению в линии сероводорода на входе в котел-утилизатор.

Сжигание сероводорода в топке котлов-утилизаторов КУ-А,В,С до двуокиси серы (SO 2) происходит в токе воздуха, подаваемого от воздуходувки К-131.

Розжиг, разогрев и вывод на режим котлов-утилизаторов производится на топливном газе.

Общий расход топливного газа на установку регистрируется прибором поз.FIQ-632, давление топливного газа – прибором поз.PI-622, температура - поз.TI-603.

Топливный газ из заводской сети через электрозадвижку МО-019 поступает в сепаратор топливного газа, где происходит отделение газа от конденсата.

Уровень конденсата в сепараторе В-211 регистрируется прибором поз.LISA-999 с сигнализацией по низкому и высокому уровням поз.LISA-999 и блокировкой по минимальному уровню.

Конденсат из В-211 насосом Р-211А,В автоматически по максимальному уровню поз.LISA-999 (по минимальному насос останавливается) откачивается в линию газового конденсата с факельного хозяйства на АТ-6.

После сепаратора топливный газ подогревается в паровом подогревателе и подается к котлам-утилизаторам КУ-А,В,С.

Давление в линии топливного газа регулируется прибором поз.PICА-176, клапан которого установлен на линии топливного газа после.

Расход топливного газа к каждому котлу–утилизатору регулируется приборами поз.FIC-414 (КУ-А), FIC-420 (КУ-В), FIC-421 (КУ-С), клапаны которых установлены на соответствующих линиях топливного газа к котлам-утилизаторам.

На входе топливного газа в каждый котел-утилизатор смонтированы клапаны-отсекатели USY-416 (КУ-А), USY-417 (КУ-В), USY-418 (КУ-С), входящие в систему блокировок котла-утилизатора.

Предусмотрена блокировка по минимальному давлению топливного газа на подаче газа к форсункам котла-утилизатора – поз.PSA-416 (КУ-А), PSA-417 (КУ-В), PSA-418 (КУ-С).

Схемой предусмотрена подача азота в линию топливного газа для продувки системы перед розжигом котла и при подготовке его к ремонту.

Котел-утилизатор КУ-А,В,С состоит из циклонной топки, где происходит сжигание H 2 S, камеры охлаждения, системы выработки пара за счет утилизации тепла сгорания газов, в которую входят: двухбарабанный (верхний и нижний) котел, конвективный пучок и пароперегреватель.

Циклонная топка состоит из двойной металлической обшивки, образованной двумя концентрично расположенными цилиндрами из листовой стали. В полости между обшивками циркулирует горячий воздух, который поступает из межобшивочного пространства котла.

Подвод горячей смеси из сероводорода и воздуха осуществляется тангенциально через сопловое устройство у переднего торца циклона. Сопловое устройство представляет собой воздушный канал, проходящий через обмуровку котла под углом 40 º к горизонтальной оси.

Сероводород поступает в воздушный канал через отверстия в верхней стенке канала с давлением, большим, чем давление воздуха, и смешивается с ним.

Воспламенение смеси происходит на срезе канала, горение - внутри циклона при вращательном движении газового потока.

Для устранения неполного сжигания сероводорода в район пережима циклонной топки подается небольшое количество вторичного воздуха.

Розжиг сероводорода осуществляется с помощью топливного газа, поступающего в топку через запальное устройство.

Камера охлаждения образована левым и правым боковыми экранами и задней стенкой. В ней смонтировано три взрывных предохранительных клапана мембранного типа.

Пароперегреватель змеевикового типа расположен за конвективным пучком.

Верхний барабан с внутрибарабанным устройством предназначен для разделения пароводяной смеси на насыщенный пар и котловую воду, питания водой нижнего барабана и отвода насыщенного пара.

Нижний барабан предназначен для питания водой всех подъемных труб котла.

Обшивка котла двойная. Между внутренними и наружными листами обшивки проходит воздух, поступающий для горения. Давление воздуха между листами обшивки при всех режимах котла выше давления газа в котле, чем обеспечивается газовая плотность котла.

Обмуровка фронтальной стенки, потолка блока котла и обмуровка циклонной топки выполнена из огнеупорного бетона.

Расход воздуха в топку котла утилизатора КУ-А,В,С регулируется приборами поз.FIC-422 соответственно, клапаны которых установлены на подаче воздуха в котел-утилизатор. Регулирование расхода воздуха входит в каскадную схему управления сжигания сероводорода и поддерживает соотношение воздух-сероводород в интервале (10-12):1.

Давление воздуха на входе в котел-утилизатор КУ-А,В,С регистрируется прибором поз.PISА-420, PISА-421, PISА-422 соответственно. Предусмотрена сигнализация и блокировка по минимальному давлению на входе в каждый котел-утилизатор.

Предусмотрена блокировка "контроль наличия пламени" поз.BSA-401 (КУ-А), поз.BSA-402 (КУ-В), поз.BSA-403 (КУ-С), при срабатывании которой происходит останов котла-утилизатора.

Розжиг котла-утилизатора КУ-А,В,С на топливном газе и разогрев до перехода на сжигание сероводорода производится с выводом дымовых газов в атмосферу через свечу на выходе технологического газа из котла до шибера МО-22 (КУ-А), МО-23 (КУ-В), МО-24 (КУ-С).

Температура технологического газа на выходе КУ-А,В,С регулируется прибором поз.TICSA-407,408,409 посредством изменения расхода воздуха на сжигание сероводорода, выдерживая заданное соотношение воздух/газ. Если не выдерживается соотношение воздух/газ и температура выходит за пределы заданного диапазона температур, то происходит снижение (при увеличении температуры) и увеличение (при уменьшении температуры) расхода сероводорода в котел-утилизатор.

Ввод питательной воды, поступающей от насосов Р-201А,В,С, осуществляется в верхний барабан котла при помощи распределительной трубы на погруженный дырчатый лист.

Уровень питательной воды в верхний барабан котла-утилизатора регулируется приборами поз.LICА-304 (КУ-А), LICА-308 (КУ-В), LICА-312 (КУ-С), клапаны-регуляторы которых установлены на линии питательной воды в котел-утилизатор.

Расход питательной воды в котлы-утилизаторы КУ-А,В,С регистрируется приборами поз.FI-214,215,216, установленными на линии подачи питательной воды в котлы-утилизаторы соответственно.

Давление питательной воды на входе в котлы-утилизаторы регистрируется приборами поз.PI-115,116,117; температура - приборами поз.TI-016,019,026, установленными на входе питательной воды в котел.

Давление в барабане котла-утилизатора регистрируется прибором поз.PIА-155 (КУ-А), PIА-157 (КУ-В), PIА-159 (КУ-C) с сигнализацией по низкому и высокому давлению.

Уровень воды в верхнем барабане котла оборудован сигнализацией по низкому и высокому значению; блокировкой по минимальному и максимальному уровню воды поз.LSA-306, LSA-307 (КУ-А); LSA-310, LSA-311 (КУ-В); LSA-314, LSA-315 (КУ-С).

Вода из верхнего барабана котла опускается в нижний по пяти необогреваемым трубам (четыре из чистого и одна из солевого отсеков), на выходе которых установлены решетки для предотвращения захвата пара в опускные трубы. Затем котловая вода из нижнего барабана поступает в испарительные трубки радиантного экрана и конвекционного пучка. Пароводяная смесь из испарительных трубок поступает к отбойным щиткам верхнего барабана, которые обеспечивают отделение пара от капель воды. Насыщенный пар из верхней части барабана, пройдя сепарационное устройство, поступает в пароперегреватель, где нагревается до температуры 354 ºС. Пар из пароперегревателя поступает в редуцирующее устройство РОУ-40/15 для снижения давления с 34,0-38,5 кгс/см 2 до 15 кгс/см 2 .

Давление в паровой системе котлов-утилизаторов КУ-А,В,С регулируется прибором поз.PICА-160, клапан-регулятор которого установлен на линии вывода пара в РОУ-40/15.

Вода непрерывной продувки из солевых отсеков верхнего барабана котла поступает в емкости продувок.

Вода периодической продувки при дренировании котлов также поступает в барбатер-расширитель периодических продувок.

Из емкостей вода, охладившись в теплообменнике, где подогревает питательную воду деаэратора B-201, поступает в емкость. Из емкости насосом вода откачивается на установку ЭЛОУ.

Отбор проб котловой воды из линии непрерывной продувки осуществляется через холодильник отбора проб.

Технологический газ из котла-утилизатора КУ-А,В,С с температурой 530-650 ºС с объёмной долей SO 2 в пределах 7,5-8,5 % поступает в смеситель Х-103, где смешивается с воздухом и перегретым паром.

Для разбавления технологического газа используется воздух, выходящий после охлаждения конденсатора и нагнетаемый воздуходувкой. Разбавление технологического газа воздухом осуществляется до объёмной доли SO 2 3,5-4,5 %, что необходимо для снижения точки росы кислоты, содержащейся в нем, и для повышения степени окисления SO 2 в SO 3 .

Пар в технологический газ подается из системы пара среднего давления, предварительно подогретый в электроподогревателе Е-163 до температуры 250-300 ºС, и служит для поддержания влажности технологического газа с целью обеспечения достаточной конденсации серной кислоты в конденсаторе WSA E-109.

Общий расход технологического газа перед смешением с воздухом и паром регистрируется прибором поз.FI-702, температура – прибором поз.TIА-1103, объёмная доля SO 2 - автоматическим газоанализатором AIА-501.

Расход пара на смешение регулируется прибором поз.FIC-701, клапан-регулятор которого установлен на линии пара в электроподогревателе.

Температура пара после электроподогревателя регистрируется прибором поз.TICА-1101и регулируется системой управления ТЭНами электроподогревателя.

Расход воздуха на смешение регулируется прибором поз.FIC-703, клапан которого управляет лопатками приемного шибера воздуходувки.

Приборы расхода воздуха и пара связаны в каскадную схему регулирования температуры поз.TICА-1105 технологического газа на входе в контактный аппарат (конвертер) для поддержания температуры в пределах 385-430 ºС.

Технологический газ из смесителя с температурой 400-430 ºС направляется в контактный аппарат (конвертер), где происходит каталитическое превращение двуокиси серы (сернистый ангидрид) в серный ангидрид на двух слоях ванадиевого катализатора VK-WSA с межслойным охлаждением контактного газа.

Контактный аппарат представляет собой цилиндрический аппарат из нержавеющей стали, с двумя слоями катализатора высотой 820 мм и 1640 мм соответственно.

На первом слое катализатора примерно 90-93 % SO 2 превращается в SO 3 , при этом температура на выходе 1-го слоя повышается до 500–550 ºС. Для снятия тепла реакции газ с 1-го слоя охлаждается в рибойлере-газоохладителе Е-105 до температуры 380–410 ºС, где вырабатывается пар 62 кгс/см 2 , затем поступает в смеситель, а оттуда - на второй слой катализатора в. На втором слое происходит окончательное превращение SO 2 в SO 3 , при этом температура на выходе повышается до 410–430 ºС.

Температура газа на выходе из газоохладителя регулируется прибором поз.TICА-1107, клапан-регулятор которого управляет шиберами на байпасе газа трубного пучка газоохладителя.

Предусмотрена блокировка по максимальной температуре газа на входе в контактный аппарат – поз.TISA-1104; сигнализация высокой температуры газа на выходе первого слоя – поз.TIА-1106; сигнализация низкой и высокой температуры на выходе из газоохладителя – поз.TICА-1107,сигнализация низкой и высокой температуры на входе в E-108 – поз.TIА-1109.

Газ после контактного аппарата, предварительно охладившись в рибойлере-газоохладителе, направляется в конденсатор WSA для конденсации серной кислоты из газа.

Температура общего потока на входе в конденсаторе регистрируется прибором поз.TIА-1111 с сигнализацией по низкой и высокой температуре. Предусмотрена блокировка по максимальной температуре поз.TISA-1110 газа на входе в конденсатор.

Для снижения выбросов SO 3 в атмосферу вместе с отработанным газом на выходе конденсатора WSA предусмотрен блок управления кислыми парами. Снижение выбросов SO 3 достигается за счет подачи в газовый поток на вход в рибойлер паров силиконового масла, которое служит центрами конденсации серной кислоты в газе и тем самым усиливает конденсацию кислоты в конденсаторе WSA.

Поступление котловой воды в рибойлеры-газоохладители, обеспечивается за счет естественной циркуляции воды из барабана-паросборника

За счет утилизации тепла газового потока в рибойлерах, вырабатывается пар с давлением 62 кгс/см 2 , который из барабана-паросборника выводится к РОУ-40/15 через регулятор давления поз.PICSА-902.

Подача питательной воды осуществляется насосом Р-161А,В из деаэратора.

Уровень воды регулируется прибором поз.LICА-801 , клапан-регулятор которого установлен на линии питательной воды от насоса Р-161А,В, с сигнализацией по высокому и низкому уровню. Предусмотрена блокировка по минимальному уровню поз.LSA-802 в барабане-паросборнике В-162.

Для повышения надежности работы паросборника смонтирован дополнительный уровнемер поз.LIА-803.

Для поддержания химического состава котловой воды (уменьшения солесодержания) в системе предусмотрена автоматическая продувка из нижних точек по клапанам:

· HIC-753 тип "НЗ"– В-162;

· HV-791 – E-105;

· HV-792, HV-793, HV-794, HV-795 – Е-108.

Продувочная вода из В-162, Е-105, Е-108 поступает в емкость продувок В-206А, откуда совместно с продувочной водой котлов-утилизаторов КУ-А,В,С через теплообменник Е-202 сбрасывается в емкость В-203 и насосом Р-203А,В откачивается на установку ЭЛОУ.

Газ в Е-109 поступает двумя потоками.

Температура поверхности трубопроводов входа газа регистрируется приборами поз.TIА-1112, TIА-1113, установленными на входе каждого потока в Е-109, снижение показаний которых определяет уровень серной кислоты в Е-109 и возможную забивку труб аппарата.

Конденсатор WSA Е-109 представляет собой вертикальный аппарат, состоящий из 5-ти модулей, каждый из которых содержит 720 стеклянных трубок, длиной 6,8 м и диаметром 40 мм. Внутри стеклянных трубок расположены металлические спирали, служащие центрами для осаждения серной кислоты. На конце каждой трубки установлен патронный фильтр (каплеотбойник), предназначенный для улавливания тумана серной кислоты. Сборник кислоты расположен в нижней части конденсатора WSA. Корпус Е-109 футерован кислотостойким кирпичом и плиткой.

В конденсаторе Е-109 газ поднимается вверх внутри стеклянных труб, на внутренних поверхностях которых происходит конденсация серной кислоты за счет охлаждения воздухом, поступающим от воздуходувки К-130А,В между трубками.

Очищенный газ с остаточной массовой долей SO 3 менее 20 ррм и температурой не более 120 ºС сбрасывается в дымовую трубу.

Массовая доля SO 3 в очищенном газе измеряется прибором AIА-652 с сигнализацией высокого содержания SO 3 .

Температура очищенного газа регулируется прибором поз.TICА-1115, клапан-регулятор которого установлен на линии охлаждающего воздуха в подогреватель ХОВ Е-133 (сброс воздуха помимо Е-109).

Предусмотрена блокировка по максимальной температуре газа на выходе из Е-109 поз.TISA-1116.

Перепад между входом и выходом газа конденсатора Е-109 измеряется прибором поз.PDI-903.

Воздух на охлаждение конденсатора WSA Е-109 из атмосферы через воздушный фильтр А-133А,В забирается воздуходувкой К-130А,В и подается в межтрубное пространство Е-109 противотоком очищенному газу.

После конденсатора Е-109 охлаждающий воздух разделяется на потоки:

· один поток поступает на прием воздуходувки К-131, которая подает воздух на разбавление технологического газа после КУ-А,В,С;

· второй поток - воздуходувкой К-132 подается в топку котлов-утилизаторов КУ-А,В,С на сжигание сероводорода;

· часть потока выводится на прием воздуходувки К-130А,В для поддержания температуры воздуха на нагнетании воздуходувки в пределах 20–35 ºС;

· избыток воздуха сбрасывается на свечу через подогреватель ХОВ Е-133, утилизирующий тепло охлаждающего воздуха.

Температура воздуха на входе в Е-109 регулируется прибором поз.TIC-1117, шибер с пневмоприводом установлен на линии подачи части горячего воздуха на прием воздуходувки К-130А,В.

Температура воздуха после фильтра А-133А,В измеряется прибором поз.TIА-1123.

Предусмотрена сигнализация по низкому давлению воздуха на приеме воздуходувок К-130А,В – поз.PIA-911,912 соответственно.

Для предотвращения утечки технологического газа в охлаждающий воздух поддерживается перепад давления между системой охлаждающего воздуха и технологического газа в пределах 10–41 мм вод.ст. прибором поз.PDICSA-904, который управляет приемными шиберами воздуходувок К-130А,В. Предусмотрена сигнализация по низкому и блокировка по минимальному перепаду давления между системой охлаждающего воздуха и технологического газа конденсатора Е-109.

Сконденсированная серная кислота из конденсатора WSA Е-109 стекает вниз аппарата и направляется в емкость кислоты В-120.

Для снижения температуры кислоты, поступающей из Е-109, с 270 до 65 ºС в горячий поток кислоты добавляется холодный поток циркулирующей кислоты от насоса Р-121А,В.

Кислота из емкости В-120 насосом Р-121А,В прокачивается через пластинчатый холодильник кислоты Е-122, где охлаждается оборотной водой. и направляется:

· основная часть – в качестве рециркулята на смешение с горячей кислотой из Е-109,

· балансовое количество серной кислоты насосами Р-123А,В откачивается с установки.

Температура серной кислоты на приеме насосов Р-121А,В регистрируется прибором поз.TIА-1119 с сигнализацией по высокой температуре. Предусмотрена блокировка по максимальной температуре поз.TISA-1120 серной кислоты, поступающей на прием насосов Р-121А,В.

Уровень кислоты в емкости В-120 регулируется приборами поз.LICА-804, LISA-805, клапан установлен на линии откачки кислоты насосами Р-123А,В с установки на участок концентрирования серной кислоты тит.75-11 и на установку химводоподготовки тит.517 ПГПН. Существует два трубопровода откачки серной кислоты в парк 75-11, один из которых находится в резерве.

Предусмотрена сигнализация по низкому и высокому уровню – поз.LICА-804 и блокировка по минимальному и максимальному уровню – поз.LISA-805 емкости В-120.

Предусмотрена сигнализация по низкому и блокировка по минимальному давлению – поз.PICSА-906 в линии рециркуляции серной кислоты.

Массовая доля циркулирующей кислоты в пределах 93–98 % контролируется анализатором поз.AICА-653 и поддерживается автоматической подачей воды из емкости В-150 в линию циркуляции кислоты с помощью отсечного клапана USV 1207.

Уровень воды в емкости В-150 поддерживается прибором поз.LIA-803, клапан-регулятор которого установлен на линии воды в емкость В-150. Предусмотрена сигнализация по низкому и высокому уровням поз.LIА-803 в емкости В-150.

Расход серной кислоты с установки регистрируется прибором поз.FIQ-635.

Давление в линии откачки серной кислоты регистрируется прибором поз.PISA-907. В случае понижения давления в линии менее 0,2 кгс/см 2 по прибору поз.PICSА-906 включается резервный насос Р-123А,В. В ПбиС написано, что останавливается блок ВСА.

Для снижения содержания окислов азота (N 2 O 3) в товарной серной кислоте (менее 0,5 ppm) предусмотрена подача 64 %-ного водного раствора гидразин-гидрата дозировочным насосом Р-124 из емкости В-160 в трубопровод подачи серной кислоты на участок концентрирования тит.75-11. Готовый 64 %-ный водный раствор гидразин-гидрата поступает на установку в таре объемом 200 литров, из которой насосом с пневмоприводом закачивается в емкость В-160.

Для сбора аварийных разливов кислоты на установке предусмотрена заглубленная железобетонная емкость В-209, в которой происходит нейтрализация серной кислоты 15 %-ным раствором NaOH до значения рН в интервале 7,0–8,0 по анализатору AA-505.

Щелочной раствор во время нейтрализации в В-209 подается самотеком из емкости щелочи В-208, в которую периодически закачивается щелочь из реагентного хозяйства.

Перед подачей щелочи в Е-209 включается насос Р-209 на циркуляцию по емкости, и серная кислота нейтрализуется медленной подачей щелочи в емкость В-209.

Предусмотрена нейтрализация серной кислоты в В-209 кальцинированной содой. Согласно показаниям анализатора и при проверке по лакмусовой бумажке рН=7 нейтрализованный раствор насосом Р-209 откачивается в ПЛК по согласованию с УВКиОСВ.

13. Расчет материального баланса

2H 2 S + 3O 2 = 2SO 2 + 2 H 2 O

Производительность по газу 1749,8 м 3 /ч степень превращения H 2 S = 99.9

Приход						Расход
Mr	кг	% масс	м3	% об	кмоль	Mr	кг	% масс	м3	% об	кмоль
58,00	45,31	0,23	17,50	0,12	0,78	SO2	64,00	4944,48	25,64	1730,57	12,53	77,26
34,00	2629,39	13,63	1732,30	11,82	77,33	H2O	18,00	1460,94	7,57	1818,06	13,16	81,16
32,00	3870,85	20,07	2709,59	18,49	120,96	N2	28,00	12741,53	66,06	10193,23	73,79	455,05
28,00	12741,53	66,06	10193,23	69,57	455,05	H2S	34,00	2,63	0,01	1,73	0,01	0,08
-	19287,07	100,00	14652,62	100,00	654,13	CO2	44,00	137,48	0,71	69,99	0,51	3,12
∑	-	19287,07	100,00	13813,58	100,00	616,68

SО 2 + 0,5О 2 <=> SО 3

Степень превращения SО 2 = 98,5

Приход						Расход
Mr	кг	% масс	м3	% об	кмоль	Mr	кг	% масс	м3	% об	кмоль
64,00	4944,48	46,03	1730,57	27,70	77,26	SO3	80,00	6087,90	56,67	1704,61	31,60	76,10
32,00	1217,58	11,33	852,31	13,64	38,05	SO2	64,00	74,17	0,69	25,96	0,48	1,16
28,00	4580,42	42,64	3664,33	58,66	163,59	N2	28,00	4580,42	42,64	3664,33	67,92	163,59
-	10742,48	100,00	6247,21	100,00	278,89	∑	-	10742,48	100,00	5394,90	100,00	240,84

SO 3 + H 2 O= H 2 SO 4

Степень превращения SO 3 = 99,5%

Приход						Расход
Mr	кг	% масс	м3	% об	кмоль	Mr	кг	% масс	м3	% об	кмоль
SO3	80,00	6087,90	80,90	1704,61	49,75	76,10	H2SO4	98,00	7420,39	98,61	1696,09	98,06	75,72
H2O	18,00	1362,93	18,11	1696,09	49,50	75,72	SO3	90,00	30,44	0,40	7,58	0,44	0,34
SO2	64,00	74,17	0,99	25,96	0,76	1,16	SO2	64,00	74,17	0,99	25,96	1,50	1,16
∑	7524,99	100,00	3426,66	100,00	152,98	∑	7524,99	100,00	1729,62	100,00	77,22

14. Расчет теплового баланса

Стандартная энтальпия образования ΔH (298 К, кДж/моль)	Стандартная мольная теплоемкость Cp (298 К, Дж/моль·K)	Удельная теплоемкость C (кДж/кг К)
Стандартная энтальпия образования ΔH (298 К, кДж/моль)	Стандартная мольная теплоемкость Cp (298 К, Дж/моль·K)	Удельная теплоемкость C (кДж/кг К)	SO2	-296,90	39,90	0,62
O2	0,00	29,35	0,92
N2	0,00	29,10	1,04
SO3	-439,00	180,00	2,25
H2O	-241,82	33,58	1,87
H2SO4	-814,20	138,90	1,42
C4H10	-124,70	97,78	1,69
CO2	-393,51	37,11

Тепловой баланс реакции окисления диоксида серы

SO 2 +1/2 O 2 = SO 3

Тепловой баланс реакции конденсации серной кислоты

SO 3 + H 2 O = H 2 SO 4

Из расчетов теплового баланса реакций окисления диоксида серы и конденсации серной кислоты видно, что в ходе этих реакций выделяется значительное количество тепла, которое необходимо отводить, что и делается в реальном технологическом процессе, для увеличения степени превращения этих реакций, а тепло утилизируют в различных целях как процесса, так и предприятия.

15. Расчет контактного аппарата

Расчет времени контактирования (приведен в кинетике процесса окисления диоксида серы)

τ 1 = ∑Δτ =3,188 сек

τ 2 = ∑Δτ =6,38 сек

Суммарное время контактирования газа в контактном аппарате составляет

τ =3,188 + 6,38 = 9,568

м 2

Расчет диаметра контактного аппарата

Диаметр контактного аппарата составляет 8 м

16. Меры безопасности при эксплуатации производственного объекта

Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при выводе из резерва в работу

Основным требованием безопасности при пуске и остановке технологического оборудования является строгое соблюдение процедуры пуска и остановки установки, изложенной в разделе 6 настоящего регламента.

Пуск в работу или вывод в резерв технологических систем производится по письменному распоряжению главного инженера ПГПН, в котором указывается лицо, ответственное за безопасное проведение работ и порядок организации пусковых работ или работ по выводу технологической системы в резерв.

Пуск в работу или вывод в резерв единичного оборудования производится по распоряжению начальника установки.

Оборудование считается резервным, когда оно находится в исправном состоянии, полностью укомплектовано контрольно-измерительными приборами, средствами сигнализации и ПАЗ, испытано в рабочих условиях, имеется заключение механика установки или цеха о его готовности к эксплуатации.

В зимнее время все резервное оборудование должно находиться на прогреве.

Находящееся в резерве оборудование должно подвергаться ежедневному визуальному осмотру, а динамическое оборудование – осмотру и обкатке с установленной периодичностью, но не реже 1 раза в месяц. У центробежных насосов необходимо ежесменно проворачивать вал от руки.

Перед пуском в работу технологическая система должна быть продута азотом с контролем остаточного содержания кислорода не более 0,5 %об. Вывод технологической системы на нормальный технологический режим производится согласно раздела 6 настоящего регламента.

Перед каждым пуском резервных насосов проверить их исправность и положение запорной арматуры на всасе и выкиде насоса.

Ремонт горячего насоса, выделенного в резерв, следует начинать только после того, как температура корпуса его не будет превышать 45 ºС.

Контактный аппарат R-104 отдувается от паров серной кислоты горячим воздухом через конденсатор WSA Е-109 и далее в дымовую трубу. Для проведения работ внутри R-104 во время остановки катализатор и контактный аппарат охлаждается воздухом от воздуходувки К-132 по схеме технологического газа. Если катализатор не выгружается из аппарата, в R-104 поддерживается избыточное давление воздуха, подаваемого в аппарат по шланговой перемычке, для исключения контакта катализатора с атмосферным воздухом.

Требования к обеспечению взрывобезопасности технологического процесса: принятые границы технологических блоков, значения энергетических показателей и категории взрывоопасности блоков, границы возможных разрушений при взрывах, предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты

В целях повышения безопасности и ограничения массы продуктов, которые могут истечь в окружающую среду в результате аварий, на установке предусмотрены: быстродействующая отсекающая арматура на линиях перед насосами, стопроцентный резерв по насосам, системы самозапуска насосов и АВР; обвязка теплообменных аппаратов имеет байпасы и отключающую запорную арматуру.

Установка оснащена распределенной системой управления технологическим процессом (РСУ) и системой противоаварийной защиты (ПАЗ). Световая и звуковая сигнализация срабатывает при предельно допустимых значениях технологических параметров.

На установке выделен один взрывоопасный технологический блок – блок сепарации.

Оценка взрывоопасности технологического блока произведена в соответствии с требованиями Общих правил взрывоопасности химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств" (ПБ 09-540-03). При этом в технологические блоки включены аппараты, необходимые для осуществления основного технологического процесса. В состав блоков включены трубопроводы между аппаратами блока, а также арматура и приборы КИПиА.

Меры безопасности, принимаемые при ведении технологического процесса с выполнением регламентных операций, должны отвечать требованиям нормативно-технической документации, определяющей порядок и условия безопасного ведения производственного процесса, действий персонала в аварийных ситуациях и осуществления ремонтных работ. Перечень указанной технической документации должен быть утвержден главным инженером ПГПН.

В целях безопасности ведения процесса выполнены следующие мероприятия:

Вся аппаратура и трубопроводы вне помещения, имеющие температуру стенки свыше 60 ºС, а в помещениях свыше 45 ºС, теплоизолируется;

Все оборудование и трубопроводы для защиты от статического электричества заземляются. Установка имеет молниезащиту;

Ограждены все движущиеся части механизмов;

Резервуар В-120 снабжен сигнализаторами верхнего и нижнего уровня.

Обязательный объем периодического контроля состояния и параметров работы установки путем обхода персоналом, а также ее обслуживания включает в себя:

· контроль температур и давлений в аппаратах по приборам, установленным на местах;

· проверку центробежных насосов на отсутствие вибрации и постороннего шума (на исправность);

· проверку герметичности фланцевых соединений, сальниковых уплотнений запорной арматуры и торцевых уплотнений центробежных насосов;

· визуальный контроль за отсутствием вибрации технологических трубопроводов, особенно на выкиде насосов;

· проверку наличия и исправности штатных контрольно-измерительных приборов;

· визуальный контроль за наличием и исправным состоянием ограждений движущихся частей механизмов, площадок обслуживания;

· визуальный контроль за исправным состоянием вентиляционных систем;

· визуальный контроль за исправным состоянием грузоподъемного оборудования;

· проверку пробоотборных устройств на отсутствие утечки продуктов.

В зимний период дополнительно необходимо выполнять следующие операции:

· контроль за функционированием обогрева паром низкого давления аппаратов, технологических трубопроводов, приборов КИПиА;

· контроль за функционированием обогрева теплофикационной водой приборов КИПиА, калориферов приточной вентиляции и технологических трубопроводов;

· контроль за системами охлаждения центробежных насосов, обеспечивая постоянный проток воды;

· контроль на проходимость дренажей и дренажных линий;

· контроль за работой конденсатоотводчиков.

Запрещается снятие блокировок в системах автоматического управления процессом.

При возникновении аварийных ситуаций, вызванных отклонениями параметров работы установки от требований норм технологического режима, изложенных в разделе 4 настоящего регламента, действовать согласно "Плану локализации аварийных ситуаций" (ПЛАС).

Все виды ремонтных работ должны выполняться в соответствии с годовыми и месячными "Графиками проведения планово-предупредительного ремонта". Ремонтные работы должны осуществляться в соответствии с требованиями инструкций, утвержденных Главным инженером Общества:

Инструкция о порядке безопасного проведения ремонтных работ в ООО "ЛУКОЙЛ-ПНОС" (ИБ-025-003-2005);

Инструкция о порядке безопасного проведения огневых работ на объектах ООО "ЛУКОЙЛ-ПНОС" (ПБ-0001-1-2005);

Инструкция о порядке безопасного проведения газоопасных работ на объектах ООО "ЛУКОЙЛ-ПНОС" (Б-025-002-2005);

Инструкция о порядке безопасного проведения земляных работ на территории ООО "ЛУКОЙЛ-ПНОС" (ИБ-255-004-2005).

Отбор проб сероводорода и дренирование сепараторов и емкостей проводить в противогазе стоя спиной к ветру с дублером в противогазе.

Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных операций

Безопасная работа установки зависит от квалификации обслуживающего персонала, соблюдения правил техники безопасности, пожарной и газовой безопасности, правил технической эксплуатации оборудования и коммуникаций, соблюдения норм технологического регламента.

К работе допускаются лица достигшие, 18и летнего возраста, прошедшие инструктаж по промышленной безопасности и охране труда, теоретическое и практическое обучение безопасным приемам и методам работы и сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе, не имеющих медицинских противопоказаний.

Всянеобходимая нормативно-техническая документация, определяющая порядок и условия безопасного ведения производственного процесса, действий персонала в аварийных ситуациях и осуществления ремонтных работ, согласно перечню, утвержденному главным инженером ПГПН, должна быть в наличии на установке, ее знание и соблюдение персоналом обязательно.

Работать можно только на исправном оборудовании. Постоянно следить за работой приборов контроля и автоматики, систем сигнализации и блокировок. Строго выдерживать все параметры технологического режима.

Во избежание загазованности в производственных помещениях создается избыточный подпор воздуха в операторной, насосной, трансформаторной подстанции, электрощитовых с кратностью воздухообмена 5.

Насосы оборудованы торцевыми уплотнениями.

Все аппараты, работающие под давлением, снабжены предохранительными клапанами. Сброс горючих газов от предохранительных клапанов осуществляется в факельную линию; задвижка на факельной линии при работе установки должна быть открыта.

Освещение установки выполнено в соответствии с действующими норматива ми, осветительная арматура принята взрывозащищенного исполнения.

Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности при проведении технологического процесса

Пожарная безопасность установки достигается системой предотвращения образования горючей среды, предотвращением образования в горючей среде источников зажигания, максимальной автоматизацией технологического процесса, применением средств пожаротушения и пожарной сигнализации, применением основных строительных конструкций с регламентированными пределами огнестойкости и пределами распределения огня, соблюдением инструкций и правил пожарной безопасности при эксплуатации зданий, сооружений и оборудования.

Территория производственного объекта, а также производственные помещения и оборудование должны постоянно содержаться в чистоте и порядке.

Курение на установке запрещено . Курение допускается в специально отведенном месте (по согласованию с пожарной охраной), оборудованном урной для окурков и огнетушителем.

За герметичностью оборудования, особенно фланцевых соединений и сальников, со стороны обслуживающего персонала необходим строгий контроль. В случае обнаружения пропуска, необходимо немедленно подать водяной пар к месту пропуска и принять меры к отключению аварийного участка или аппарата из работы.

В зимних условиях отогревать замерзшую аппаратуру, трубопроводы, задвижки разрешается только паром или горячей водой. Использование открытого огня запрещается.

На случай возникновения пожара в производственных помещениях предусмотрена возможность безопасной эвакуации людей.

При пожаре или аварии на установке персонал, не участвующий в ликвидации пожара или аварийной ситуации, эвакуируется с территории объекта.

Расположение оборудования и зданий предусматривает соблюдение соответствующих противопожарных разрывов.

На установке предусмотрены следующие средства пожаротушения:

5 стационарных лафетных стволов, защищающих оборудование на наружной установке;

Противопожарная вода подается к лафетным стволам от сети противопожарного водопровода предприятия;

Для локального тушения очага возгорания в производственных помещениях и на наружной установке предусмотрены паровые стояки;

Установка обеспечена резиновыми шлангами для подачи пара или азота к местам возможного загорания;

На установке в установленных местах предусмотрены воздушно-пенные и порошковые огнетушители, ящики с песком, войлок, асбополотно;

Защита помещений автоматической пожарной сигнализацией;

Предусмотрены ручные извещатели пожарной сигнализации, расположенные снаружи здания и по периметру установки;

Размещение сооружений, оборудования, аппаратов, эвакуационные пути и выезды выполнены с учетом норм и правил пожарной безопасности и обеспечивают эвакуацию людей из зданий и помещений до наступления предельно допустимых значений опасных факторов пожара.

Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями

Аппараты и трубопроводы после вывода оборудования из работы и их освобождения от продуктов следует пропарить водяным паром.

После освобождения аппарата от конденсата должен быть вскрыт нижний штуцер или люк и взята проба воздуха для анализа на содержание в нем опасных концентраций паров продукта (должно быть не более 20 % от нижнего концентрационного предела распространения пламени НКРП).

Во время чистки аппаратов необходимо смачивать отложения, находящиеся на стенках аппарата. При чистке аппаратов применяются искробезопасные инструменты. На выполнение этих работ оформляется наряд-допуск в установленном порядке.

Пирофорные отложения, извлеченные из оборудования, необходимо поддерживать во влажном состоянии до их уничтожения. Пирофорные отложения вывезти на хранение в шламонакопитель УВКиОСВ.

Способы обезвреживания продуктов производства при разливах и авариях

При разливе серной кислоты в насосной немедленно устроить обвалование из песка для предотвращения дальнейшего растекания продукта. Перед уборкой разлитого продукта и нейтрализовать его содой или известью.

Удаление серной кислоты при освобождении фильтров, ремонте кислотных насосов Р-121А,В, Р-123А,В или отборе проб происходит в заглубленную емкость и нейтрализуется 10 %-ным раствором щелочи.

При нейтрализации разлитой серной кислоты работы производить в спецодежде и пользоваться противогазом.

Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования

При остановке установки на ремонт сероводородный газ направляется на факел.

Контактный аппарат (конвертер) R-104 продувается первоначально дымовыми газами от паров серной кислоты через конденсатор WSA Е-109, затем горячим воздухом по нормальной схеме в дымовую трубу.

Серная кислота откачивается в товарный парк 75-11. Остатки кислоты сливаются в заглубленную емкость В-209 и нейтрализуется 10 %-ным раствором щелочи, либо засыпаются кальцинированной содой, (до рН=7), затем откачиваются в ПЛК, по согласованию с УВКиОСВ.

Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем

Основными потенциальными опасностями применяемого технологического оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов на установке являются:

· перерабатываемый на установке сероводородсодержащий газ является взрывоопасным, пожароопасным и токсичным;

· сероводород в присутствии водяных паров является сильным коррозионным веществом, воздействующим на металл, следствием чего может быть разгерметизация технологического оборудования;

· наличие избыточного давления (до 15 кгс/см 2 – пар среднего давления) и высоких температур в аппаратах и трубопроводах создаёт угрозу их разрыва;

· при нарушении режимов работы оборудования или в случаях его механического или коррозионного износа возможна разгерметизация с возникновением взрывопожароопасных и токсичных концентраций газов, что может привести к взрывам и/или загораниям, а также отравлению персонала;

· поражение электрическим током в случае выхода из строя заземления токоведущих частей оборудования или пробоя электроизоляции;

· возможность падения обслуживающего персонала при обслуживании аппаратов и трубопроводов, расположенных на высоте более одного метра, в случае отсутствия ограждения или его неисправности;

· возможность получения термического ожога в случае контакта незащищенных частей тела с нагретыми поверхностями аппаратов и трубопроводов с нарушенной изоляцией;

· наличие вращающихся механизмов создает угрозу получения от них травм;

· возможность разгерметизации или разрушения аппаратов и трубопроводов под воздействием внешних силовых факторов.

Мерами по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем являются:

· термообработка основного технологического оборудования и сварных участков трубопроводов на средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

· обеспечение соответствия оборудования трубопроводов, запорной арматуры, предохранительных устройств, систем защитной автоматики, сигнализации требованиям действующих НТД;

· оценка технического состояния аппаратов, оборудования, трубопроводов и других элементов установки;

· эксплуатация только исправного оборудования и своевременное выполнение планово-предупредительного ремонта;

· своевременное освидетельствование оборудования;

· обеспечение качественного ремонта и чистки аппаратов, трубопроводов;

· ведение технологического процесса без нарушения норм настоящего технологического регламента, исключающих выход параметров работы аппаратов и оборудования за критические значения.

17. Список используемой литература

1. Технологический регламент установки серной кислоты

2. Б.Т.Васильев, М.И.Отвагина; Технология серной кислоты. Москва: Химия 1985г. 386 стр.

3. А.М.Кутепов; Общая химическая технология. Москва: Высшая школа, 1990г. 520 стр.

4. Амелин А.Г. Производство серной кислоты. Москва 1983 г.